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高周波焼嵌め装置 ～加熱から冷却までを自動化～ 富士電子工業（大阪、関西、関東）
今回は焼嵌めの高周波設備の事例紹介です。
▶対象ワーク
モータシャフト
▶寸法（加工ステーション）
W5569㎜×D2120×H2520㎜
▶加熱方法
加熱コイルによる外面加熱
▶サイクルタイム
137.0sec/1本（空冷含む）
ワーク加熱から搬送冷却（空冷）まで、自動化した仕様することにより、作業者が加熱したワークにシャフトを挿入する作業を無くし、高周波で短時間加熱することで電気代の削減し、ワークの均一な加熱が出来る仕様となっております。
また、高周波焼入はワーク自体が発熱するため
エネルギー効率がよく、排煙・排ガス等が発生しないため環境にも
優しい（カーボンニュートラル）熱処理技術です。
富士電子工業（株）では、全ての装置をオーダーメイドで製作しております。
お客様のワーク形状、生産能力に合わせ、一品一様の設備仕様をご提案させていただきますので、気になられた方はぜひお問い合わせください．
高周波焼入れとは？ 電磁誘導を利用した誘導加熱
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/123597/
高周波焼入れのIOT（可視化） FD-ioT（エフディオット） 熱処理 富士電子工業
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/199757/
【設備事例】 大型縦移動焼入装置 大径シャフト：φ350mm、L3000mmに対応
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/48871/
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富士電子工業㈱ 本社営業部
大阪府八尾市老原6-71
TEL：072-991-1361 FAX：072-991-1309
HP ： https://www.fujidenshi.co.jp/
・東京営業所
東京都港区浜松町1丁目12-14 昭和アステック5号館1F、3F
TEL: 03-5472-1361 FAX：03-5472-1362
・名古屋営業所
愛知県名古屋市中区金山1-9-17 金山スズキビル7F
TEL: 052-322-1361 FAX：052-322-1362
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富士電子工業では、等速ジョイント (CVJ)の焼入を得意としており、とくにトリポート型での焼入実績が多数あります。
※写真は実際に焼入れした際のマクロパターンです。
富士電子工業では、受託加工だけでなく、オーダーメイドでの等速ジョイント (CVJ)用の高周波焼入設備の製造・販売を行っております。
弊社では、均一な焼入れは勿論のこと、その後新しい形状が開発されることを想定し、汎用性の高い設備を提供することが可能です。
↓ 以下弊社焼入れ設備の特徴です。 ↓
1台の発振器で複数箇所の焼入に対応
多周波発振の発振器で3周波を切り替えることで、1台の発振器でボール溝、ローラー溝、スプライン部、軸部に焼入れを施せます。
長寿命なマルチターンコイル
溝部の焼入れには4ターン以上のスパイラルマルチターンコイルを採用することで、理想的な硬化層と20万ショット以上のコイルの長寿化を実現しています。
ソフトスポットを防ぐ冷却技術
溝部の冷却には、内部のエアーを極限に抑え、ソフトスポットの発生を防ぐ工夫を行っています。
溝部端面の割れを防ぐコンセントレータ
溝部端面の硬化層には、余分な熱を逃がすコンセントレータを使用し、最適な形状・材質により割れや溶解を防止します。
などの特徴が御座います。
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・【焼入れ事例】 等速ジョイント CVJ 自動車部品の高周波焼入
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/40509/
・BJ アウトボード CVJ 外輪 等を高周波焼入れする方法.
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/48268/
・富士電子工業の高周波誘導加熱装置 脱炭素を実現する高周波熱処理
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/116961/
・省エネ補助金のお知らせ 脱炭素・カーボンニュートラル支援補助金 高周波化
https://www.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/212325/
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等速ジョイント (CVJ)の焼入れなら、富士電子工業にお任せください。
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富士電子工業㈱ 本社営業部.
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東京都港区浜松町1丁目12-14 昭和アステック5号館1F、3F
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・名古屋営業所.
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富士電子工業（大阪）は、高周波焼入装置メーカーですが、社内でのワーク受託検査も請け負っています。
例えば、これから加工しようという時に、事前に材料分析や組織検査をしたいときはありませんか？
加工後でも、例えば残留応力を計測したり、残留オーステナイトを確かめたい！
富士電子工業㈱では、これら全ての検査を請け負っています。
ハプステック製（日）や、べレック社（独）の最新型検査を取り揃え、様々なワークの検査を可能にしております。
■検査可能項目
✔ 材料分析
✔ Ｘ線残留応力測定
✔ 残留オーステナイト測定
✔ 組織観察
✔ 結晶粒度測定 etc・・
・お客さんから預かったワークの材料を調べておきたい！
・量産加工に備えて、残留応力を確認しておきたい！
・上手く焼入れが出来ない原因を調べたい！
など、お困りの際は是非富士電子工業にご連絡下さい！
富士電子工業では、すべての項目を満たした自社製の高周波焼入れ、高周波誘導加熱装置を提供しております。詳細は、是非HPをご覧ください。
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・焼入れ測定装置と検査方法について 硬度・深さ
https://ja.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/110533/
・焼き不足 S45C 高周波焼入れ 調質 組織検査
https://ja.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/156676/
・シミュレーション解析サービス 高周波誘導加熱の事前試作 焼入検査 パターン解析
https://ja.nc-net.or.jp/company/88995/product/detail/83411/
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富士電子工業㈱ 本社営業部
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板材の材質やサイズ、形状を変えることで
ご要望通りのパイプを作ることが可能なのが弊社の板巻きパイプ。
板厚0.5ｔ～2.0ｔの範囲で規格として市場に流通していないサイズや
材質、仕様のパイプを試作1点から月産数万本単位の量産まで承っています。
部材メーカーとして、弊社の板巻きパイプは食品工業、環境、工業機械、通信施設、照明、農機、化学・物理学などの分野に一般部品を供給。
ならびに二輪、四輪自動車の吸排気関連部品用に製品を供給しています。
ハラサワの板巻鋼管は、自由度が高いため様々な業種・業界で使うことができます。
画像のパイプはイメージサンプルですが、SUS304 BAをカバーとして使うことができます。
クルマのカスタムパーツのシェルとして使われていますし、あらかじめ穴をあけておいて業務用掃除機の外装として使うこともあります。
意外なところで意外な活躍をしているのが、ハラサワの技術です。
いずれもビニールだけでなく、梱包材に入れて出荷いたしますので、キズへの配慮は十分に行なっております。特に規格品では、購買ロットの制約から購入しにくいこともありますが、ハラサワでは1本から製造可能です。本数が少ない場合は「板巻きパイプ」をご検討ください。
ハラサワの板巻鋼管は、規格に無いサイズを製作できる上に、用途を問いません。
こちらは家庭用浴槽に使用できる、湯沸しヒーターの外装部品です。
「板巻鋼管」という言葉だけ聞きますと普段の生活とは関係ないもの、と思いがちです。しかしこちらの製品はとても身近に感じられる製品です。
家庭内でも使えるように、こちらの製品はバリが内側に入っているためパンチング部分は素手で触れても問題ありません。通常ですと、パンチングパイプはバリを内側にするようにして製造していますが、逆に内部に別の部品を入れて使いたい場合はバリを外側にして製造も出来ます。この状態なら内部がスムーズになります。
任意寸法、特殊仕様、金属パイプの製作お問い合わせはハラサワまで！
マフラー部品の端は触ったらケガをする？
パイプ端をカール加工すれば、触れてもケガをしません。
鋼管類の端は、薄い板から加工されていることが多いため、鋭利に出来ています。
不用意に触れてしまえばケガをしかねないですし、特に一般の方々が触れる所であれば余計に危険です。
しかし、このカール加工を行えば、パイプ端が丸くなるため触れてもケガをすることはありません。カール加工はビニールを付けたまま加工いたしますので、カール部分のキズは最小限に抑えられます。特に、自動車のカスタムパーツ排気部分に使用されております。
φ80前後から対応可能ですが、カール加工の金型の大きさに依存するため、対応できない径や板厚もございますので一度ご相談ください。板厚はt0.6、t0.8が多くなっております。
素材はステンレスやチタンで対応しております。
ご希望の径やピッチをハラサワで実現できます。
パンチングパイプやシートは、通常φ3-5Pやφ3-4Pが主流です。しかし、ハラサワならお客様のニーズに合わせた自由なカスタマイズが可能です。φ5、φ8、φ10といった様々な穴径に対応し、ターレットパンチマシンで穴あけの位置やピッチも自由に設定できます。お客様の「こんなものが欲しかった」を形にする、柔軟なパンチング加工を提供します。なお、ピッチが小さすぎる場合や板厚によっては対応できない場合がございますので、一度お問い合わせください。
画像はピッチにとらわれないプログラムを組むことで可能になった桜模様のパンチングシートですが、パイプにすることも可能です。様々な場所で活躍するハラサワのパンチングパイプ。バイクのマフラー内部部品をはじめとして、フィルターの骨組みや、産業機械のパーツとしても使用可能です。
画像はチタンですが、SUS304や409、SPCCでの実績がございます。あなたのアイデアを形にしませんか。
端まで溶接されたパイプで、強度を上げられます。
ハラサワで製作するパイプは、端の部分に溶接されない箇所が発生します。多くの場合はこの仕様で問題ないのですが、後で拡管など追加工が必要な場合や、見た目をより重視したいお客様もいらっしゃいます。それらの場合に対応できるのが、全溶接パイプです。
溶接可能全長を少し伸ばすため、一旦タブ(ミミとも呼ばれます)を設置し、溶接後この部分を切り落とすことで溶接されない箇所を無くすことが出来ます。これによって強度が上がるため、パイプの端に力がかかっても裂ける心配を大幅に減らすことできます。
ただ、通常の板から製作するよりも多くの工程を必要とするため、単価や納期に影響が発生します。もしご注文をされる場合はご留意ください。また、板厚t2.0や径が大きい場合などは所有金型の都合上、製作出来ない場合がございます。
ステンレス、チタン、普通鋼(SPCC)といった、ハラサワで溶接加工ができるもの素材なら対応できますので、お気軽にお問い合わせください。
二つの径の違うパイプを繋ぐのに拡管パイプが使われることがあります。
拡管パイプとは、専用の治具や油圧を用いて、パイプの端部または特定箇所の径を元のサイズよりも大きく広げる加工を施した製品です。ハラサワではプレス機を利用した専用の治具で製作しております。
主な特徴とメリットとしては…
✅コスト削減: 別途継手（カップリング）を用意する必要がなく、部品点数の削減と軽量化に貢献します。
✅流体抵抗の軽減: 段差を抑えた設計が可能なため、内部を流れる液体や気体の圧力損失を抑制できます。
ハラサワの場合、自動車やバイクの排気部分の部品として使われることが多いです。ただ、拡げられる径には限りがあるため、一度ご相談ください。
拡管パイプは見た目はシンプルですが、自動車の排気システムから建材、空調設備まで、配管構造の簡素化と高性能化を支える重要な技術です。
自動車業界向けの電子デバイス部品です。
材質は、PBT（pbt）およびPPS（pps）などでインサート成形を行っています。
工程としては、樹脂、プレス金型設計製作→プレス部品加工→インサート成形です。
・サイズ： 30mm×40mm×20mm
・ロット： 5,000個/日
・製作期間： 1.5～2.0ヶ月
プレス金型、エンジニアリングプラスチック金型の設計・製作をベースに、
同一工場内で端子のプレス加工からインサート成形までを一貫対応します。
IATF16949認証済み
自動車部品の量産安定成形は弊社にお任せください。
～ 技術はきれい ～ 信州吉野電機 株式会社
極軽量＆高強度を実現した炭素繊維強化プラスチック製ペグ「CARAD STAKE」
一般販売を開始いたしました。
この機会に「CARAD STAKE」をお手に取っていただけますと幸いです。下記URL.をご参照ください。
＜一般販売先＞
１．ガリバーオンラインショッピング楽天市場店
https://item.rakuten.co.jp/glv/crd-00000-jp/
２．信州吉野電機株式会社ホームページSHOP(STORES)
https://sincere-tee.stores.jp/
弊社独自の「繊維直接投入射出成形法」によるCFRTP成形品です。
主とした材質は、PA（pa）系GF強化材へ更に炭素繊維CF（cf）を添加します。
※PA系以外の材料にCF添加することも可能
一般的なロングファイバーペレット（LFP）と比較しても、成形品内の繊維が長く残ることを
確認しており、アスペクト比の向上から高強度化が図れます。
また、弊社内でのコンパウンドにより、コストダウンの提案が可能です。
・サイズ： 20mm×15mm×150mm
・ロット： 1,000個/日
・製作期間： 1.5～2.5ヶ月
IATF16949認証済み
機械加工をご用命の際は、弊社にお任せください。
～ 技術はきれい ～ 信州吉野電機 株式会社
5軸マシニングセンターを用いた、鉄・鋼での鏡面加工の対応が可能です。
メインは金型部品製作になります。
・サイズ： MAX220mm×220mm×100mm
・ロット： 1～10個/日
・製作期間： 1～2ヶ月
プレス金型、エンジニアリングプラスチック金型の設計・製作をベースに、
同一工場内で端子のプレス加工からインサート成形までを一貫対応します。
IATF16949認証済み
機械加工をご用命の際は、弊社にお任せください。
～ 技術はきれい ～ 信州吉野電機 株式会社
信州吉野電機は、金属プレスおよび射出成形金型を自社製作し、試作～量産までを一貫して提供しております。幅広い企業様より加工についてのご相談を承り、様々なノウハウを培って参りました。
受託加工では、蓄積された加工ノウハウに基づく提案で、貴社のお悩みを解決いたします。是非一度ご相談ください。
IATF16949認証済み
機械加工をご用命の際は、弊社にお任せください。
～ 技術はきれい ～ 信州吉野電機 株式会社
写真は、自動車業界向けの電子デバイス部品です。
材質：PBT＋リン青銅（端子）＋Fe（パイプ）
プレス金型、エンジニアリングプラスチック金型の設計・製作をベースに、
同一工場内で端子のプレス加工からインサート成形までを一貫対応します。
IATF16949認証済み
自動車部品の量産安定成形は弊社にお任せください。
～ 技術はきれい ～ 信州吉野電機 株式会社
【蝶番の耐久性が安定しない原因とは】
蝶番は扉やカバーの開閉を支える重要な機構部品です。一見単純な構造に見えますが、回転軸部の精度や強度が不足すると、ガタつきや異音、早期摩耗の原因になります。
特に問題になりやすいのが、軸を形成する「巻き部」の加工精度です。円筒形状が真円に近いかどうか、隙間が適正かどうか、材料に割れや過度な加工硬化が生じていないか。これらは製品寿命に直結します。
この巻き部を形成する代表的な加工技術が、カール曲げ加工です。
【カール曲げ加工とは】
〈板材を円筒状に巻き込む塑性加工〉
カール曲げ加工とは、板材の端部を円筒状に巻き込み、パイプ状の形状を形成する加工方法です。蝶番では、このカール部にピンを通すことで回転機構を構成します。
通常の曲げ加工との違いは、単純なL字やU字ではなく、材料をほぼ一周させます。加工中は材料外周が引張、内周が圧縮を受けるため、以下のような技術的配慮が必要になります。
・板厚に対する適正な内径設定
・割れを防ぐ曲げR設計
・スプリングバックを見込んだ形状補正
・材料硬度や加工硬化の影響管理
単に丸めるだけではなく、回転機構として機能させるための精度づくりが求められます。
【蝶番用カール曲げの技術ポイント】
〈真円度と同軸度の確保〉
蝶番は複数のカール部を交互に組み合わせて一本の軸を通します。そのため、各カール部の真円度と同軸度が確保されていないと、組立時にピンが通らない、あるいは回転が渋くなるといった不具合が発生します。
この精度を実現するには、
・曲げ前工程での穴位置・外形精度の確保
・段階成形による負荷分散
・成形後のばらつきを見越した金型補正
といった総合的な設計が必要です。
株式会社 河村機械工業所では、10tから500tまで計50台のプレス機を保有し、絞り、曲げ、抜き、トリミングなど多様な加工に対応しています。長年の金属プレス加工で培ったノウハウを活かし、カール曲げのような立体成形にも対応可能です。
【割れ・潰れを防ぐための工程設計】
〈一工程で仕上げないという考え方〉
板厚や材質によっては、一度の曲げで円筒形状を完成させると、外周側に割れが発生したり、内側が潰れて真円度が損なわれることがあります。
そのため、
・複数工程で段階的に巻き込む
・下型形状で内径を安定させる
・必要に応じてかしめや矯正工程を追加する
といった工程設計が重要になります。
【カール曲げ加工の活用例】
蝶番以外にも、カール曲げ加工はさまざまな部品で活用されています。
・回転軸受け部品
・ピン保持構造を持つブラケット
・配線固定用クランプ部品
・安全カバーのヒンジ部
これらは単なる曲げ部品ではなく、「動く」「保持する」といった機能を担う部位です。形状精度が機能品質に直結するため、加工技術の差がそのまま製品信頼性に影響します。
【カール曲げ加工を検討する際の判断軸】
〈設計段階で決まる加工難易度〉
カール曲げは、図面寸法だけでは加工難易度が判断しづらい技術です。特に重要なのは、
・板厚と内径の関係
・使用材質の延性
・必要な回転トルクやクリアランス
・後工程との組み合わせ
これらを総合的に検討することです。
試作を重ねた後に設計変更を行うのではなく、初期段階から加工性を踏まえて構造を検討することで、無理のない量産体制につながります。
【まとめ】
蝶番をはじめとする回転機構部品では、カール曲げ加工の精度が製品寿命や操作感に大きく影響します。単なる曲げ加工ではなく、機能を成立させるための塑性加工技術と工程設計が重要です。
回転部のガタつきや組立不良に課題がある場合、あるいは新規構造で巻き込み形状を検討している段階であれば、加工方法から見直すことが有効です。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4 【コンポジットはこちら】
花園工場：埼玉県深谷市北根10 【金属プレスはこちら】
URL：https://www.kawamura-kikai.co.jp
お問い合わせフォーム：https://www.kawamura-kikai.co.jp/contact/
カール曲げ加工や蝶番部品の設計検討について、図面段階からの相談にも対応しています。加工性と量産安定性を見据えた検討を進めたい場合は、早めの段階でご相談ください。
【せん断面の品質で悩んでいませんか】
プレス加工で部品を製作する際、「せん断面が粗い」「バリが大きい」「二次加工が前提になっている」といった課題に直面することがあります。特に嵌合部や摺動部に関わる部品では、せん断面の品質がそのまま製品性能や組立性に直結します。
単に打ち抜くだけでは、破断面が発生し、寸法精度や直角度、面粗度にばらつきが生じることがあります。結果として、研磨や切削などの追加工程が必要となり、コストやリードタイムの増加につながります。
こうした課題に対し、有効な手法の一つがシェービングを活用した精密せん断加工です。
【シェービングを用いた精密せん断加工とは】
〈せん断後に仕上げるという発想〉
シェービングとは、通常のせん断加工後に、わずかな取り代を再度せん断し、破断面を削り取ることで仕上げる加工方法です。一次せん断で発生した破断部を取り除き、ほぼ全面をせん断面で構成させることが可能になります。
この工程により、
・せん断面の平滑化
・直角度、寸法精度の向上
・バリの低減
・嵌合性の安定
といった効果が期待できます。
単なる抜き加工ではなく、「仕上げまで見据えたせん断」がシェービングの本質です。
【金型設計とプレス技術の両立が精度を左右する】
シェービング加工は、単に工程を追加すれば成立するものではありません。一次せん断時のクリアランス設定、材料特性の把握、取り代設計、金型剛性、プレス機の精度など、複数の要素が密接に関係します。
株式会社 河村機械工業所では、創業70年以上にわたり金属プレス加工を手がけてきた実績を基盤に、社内でも金型設計・製作・修理まで対応できる体制を整えています。せん断条件と金型仕様を一体で検討できるため、単発的な加工対応ではなく、量産を見据えた精密せん断加工の構築が可能です。
対応設備は10tから500tまで計50台のプレス機を保有し、単発・トランスファーなど多様な加工形態に対応しています。
【シェービング加工の活用例】
〈精度が求められる部位での活用〉
シェービングによる精密せん断加工は、以下のような用途で有効です。
・ギヤやラチェットなど歯形精度が求められる部品
・シャフト嵌合穴など高い真円度・直角度が必要な部品
・薄板でバリを極力抑えたい精密部品
・後工程で溶接やカシメを行う位置決め基準穴
せん断面の品質が安定することで、組立時のばらつき低減や不具合防止にもつながります。また、切削加工を最小限に抑える設計が可能になれば、全体コストの見直しにもつながります。
【精密せん断加工を選定する際の判断軸】
〈単価ではなく工程全体で考える〉
シェービング加工は、通常の抜き加工と比較すると金型構造や工程設計が高度になります。しかし重要なのは、単工程のコストではなく、製品完成までの総合最適です。
・二次加工を削減できるか
・組立不良を減らせるか
・寸法ばらつきによる調整工数を減らせるか
・量産時の安定性を確保できるか
これらを総合的に検討することで、精密せん断加工の価値が見えてきます。
弊社では図面段階から加工可否やクリアランス設計を検討し、必要に応じて構造変更の提案も行っています。金型を内製できる体制があるため、試作から量産移行までの改善サイクルを短く回せる点も特長です。
【まとめ】
せん断面の品質は、見た目以上に製品機能や組立性に影響します。シェービングを活用した精密せん断加工は、単なる高精度化ではなく、工程全体の合理化を実現するための手法です。
せん断面の粗さやバリでお悩みの場合、あるいは切削工程の削減を検討している段階であれば、加工方法の見直しが有効な選択肢になる可能性があります。判断に迷う点があれば、図面段階からの相談が一つの近道です。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4 【コンポジットに関してはこちら】
花園工場：埼玉県深谷市北根10 【金属プレスに関してはこちら】
URL：https://www.kawamura-kikai.co.jp
お問い合わせフォーム：https://www.kawamura-kikai.co.jp/contact/
精密せん断加工やシェービング技術についてのご相談は、検討段階からでも対応可能です。まずは加工内容やお困りごとをご共有ください。
関連URL: https://www.kawamura-kikai.co.jp/product/
【立体成形品の端面仕上げで困っていませんか】
絞り加工や立体成形を行った後、「立ち上がり部を水平にきれいに切りたい」「端面の高さを均一にそろえたい」といった課題に直面することがあります。
通常のトリミングでは、上から下へ垂直方向に刃が入るため、側壁を真横に切ることは容易ではありません。その結果、
・機械加工が必要になる
・切断面が傾く
・高さにばらつきが出る
・外観品質が安定しない
といった問題が生じることがあります。
こうした課題に対し、有効な手法がプレストリミング金型による水平切断技術です。
【プレストリミング金型とは】
〈プレスの上下運動で“横に切る”技術〉
プレストリミング金型とは、プレス機の上下運動を利用しながら、製品を水平方向に切断する特殊な金型構造です。一般には「揺動」や「ロヨメキ」とも呼ばれています。
通常のプレス加工は上下方向の直線運動のみですが、この金型では内部機構により刃物を水平方向へスライドさせます。つまり、縦の力を横の動きに変換する構造が組み込まれているのです。
これにより、立体成形品の側面や立ち上がり部を、均一な高さで水平にトリミングすることが可能になります。
【なぜ水平切断が重要なのか】
〈外観と機能の両立〉
例えば、絞り品の開口端やカバー部品の立ち上がり部では、端面の水平度が組立性や外観品質に大きく影響します。
水平に安定して切断できない場合、
・組付け時に隙間が生じる
・溶接やカシメ位置が安定しない
・シール部の密着性が低下する
・見栄えが不均一になる
といった不具合につながります。
プレストリミング金型による加工では、成形後の形状を基準に、一定高さで横方向に切断できるため、機能面と外観面の両立が可能になります。
【基幹技術としてのプレストリミング】
〈金型構造が技術力を左右する〉
プレストリミング金型は、単なるスライド機構では成立しません。安定した水平切断を実現するためには、
・上下動を横方向に変換する金型機構の精度
・切断時の剛性確保
・刃物の逃げ設計と耐久性
・成形品との位置決め精度
といった高度な設計が求められます。
株式会社 河村機械工業所では、創業70年以上にわたり金属プレス加工を行い、金型の設計・製作・修理を社内でも一貫対応してきました。そのノウハウを活かし、プレストリミング金型を基幹技術として確立しています。1mm以下の板厚を切る企業はほかにもあります。弊社ではt=1.6mmまでの量産を行っています。
単に単発の加工を行うのではなく、トランスファーに組み込むことができます。
【対応設備と加工体制】
同社は10tから500tまで計50台のプレス機を保有し、絞り、曲げ、抜き、トリミング、カシメ、スポット溶接など幅広い加工に対応しています。
プレストリミングは、特に以下のようなケースで力を発揮します。
・絞り後の開口部水平カット
・円筒形状の側面トリミング
・高さ精度が要求される筒状部品
・溶接前の端面仕上げ工程
また、金型を社内製作できるため、試作段階での高さ調整や刃物形状の最適化を迅速に行うことが可能です。量産を見据えた耐久性やメンテナンス性も含めて設計できます。
【他工法との違い】
〈切削に頼らない量産技術〉
側面を水平に切る方法としては、旋盤やマシニングなどの切削加工も考えられます。しかし、量産部品においては、
・加工時間の増加
・治具コストの増大
・工程分断によるリードタイム増加
といった課題が生じます。
プレストリミング金型であれば、プレス工程内で完結できるため、工程集約とコスト最適化が可能です。量産性を確保しながら高精度な端面仕上げを実現できる点が差別化につながっています。
【導入検討時のポイント】
プレストリミングの適用可否は、製品形状や板厚、材質、必要精度によって異なります。検討時には、
・成形後の高さばらつき
・要求される端面精度
・後工程との関係
・量産ロット規模
を整理することが重要です。
設計初期段階からトリミング方法を想定することで、無理のない形状設計と安定した量産体制につながります。
【まとめ】
プレストリミング金型は、プレスの上下運動を活用しながら製品を水平方向に切断する高度な金型技術です。一般に揺動やロヨメキと呼ばれるこの技術は、立体成形品の端面品質を大きく左右します。
切削に頼らず、プレス工程内で水平トリミングを完結させたい場合、有効な選択肢となります。成形後の端面精度や高さばらつきに課題を感じている段階であれば、加工方法の見直しが効果的です。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4 【コンポジットはこちら】
花園工場：埼玉県深谷市北根10 【金属プレスはこちら】
URL：https://www.kawamura-kikai.co.jp
お問い合わせフォーム：https://www.kawamura-kikai.co.jp/contact/
プレストリミング金型や揺動トリミング技術について、図面段階からのご相談にも対応しています。量産を見据えた工程設計について、まずはお気軽にご相談ください。
＜写真は横から穴もあけている＞
【絞り加工で材料歩留まりに悩んでいませんか】
円筒形状やケース形状などを製作する絞り加工は、プレス加工の中でも代表的な塑性加工技術です。しかし実際の現場では、
・深く絞ると板厚が偏る
・底部や肩部で割れが発生する
・耳やしわが出る
・打ち抜き後のスクラップが大量に発生する
といった課題に直面することがあります。
特に材料価格が高騰する中、スクラップの扱いはコスト面でも大きなテーマです。単に廃材として処理するのか、それとも有効活用するのかによって、製品全体の競争力は大きく変わります。
【絞り加工とは】
〈板材を立体形状へ塑性変形させる技術〉
絞り加工とは、平板状の材料をパンチとダイで押し込み、カップ状や筒状などの立体形状に成形する加工方法です。材料は半径方向へ流れながら立ち上がるため、加工中には引張と圧縮が複雑に作用します。
安定した絞り加工を実現するためには、
・材料特性に応じたブランク径設計
・しわ押さえ力の最適化
・パンチR、ダイRの適正設定
・潤滑条件の管理
といった総合的な設計が不可欠です。
株式会社 河村機械工業所では、10tから500tまで計50台のプレス機を保有し、絞り、曲げ、抜き、トリミングなど多様な加工に対応しています。創業70年以上の金属プレス加工実績を背景に、安定した絞り加工技術を蓄積してきました。
【スクラップから次の製品を生み出す多段活用】
〈材料をなるべく最後まで使い切る発想〉
同社の絞り加工の特長の一つが、スクラップを次工程の素材として活用する独自の取り組みです。
弊社では通常製品1を打ち抜き・成形した際に発生した廃材（スクラップ）を用いて製品2を製作します。場合によってはさらにその残材から製品3を成形し、そこからさらに製品4まで加工することもあります。
4つ目の製品になると、材料寸法の制約や加工履歴の影響により、成形難易度は大きく上がります。しかし、ブランク形状の最適化や工程設計の工夫により、限られた材料を有効活用しています。
この多段活用は単なるコスト削減策ではなく、材料流動を深く理解しているからこそ可能になる技術です。
【均等に板厚を伸ばす技術力】
〈局所的な薄肉化を防ぐ絞り制御〉
絞り加工で難しいのは、板厚の偏りです。一般に、肩部や側壁上部で板厚が大きく減少し、破断の原因となります。
同社では、
・材料流れをコントロールするR設計
・段階的な成形による負荷分散
・しわ押さえ力の微調整
・加工履歴を踏まえた次工程設計
などを組み合わせることで、板厚をできるだけ均等に伸ばす成形を実現しています。
特にスクラップ再利用材では、元の加工で一度応力履歴を受けているため、成形条件はよりシビアになります。それでも均一な板厚分布を目指すことで、見た目と寸法精度を両立させています。
【絞り加工の活用例】
絞り加工は、以下のような用途で広く用いられています。
・モーターケース
・カバー部品
・筒状ブラケット
・各種ハウジング部品
これらの部品では、軽量化と強度確保の両立が求められます。板厚を均一に保つことは、見た目だけでなく耐久性にも直結します。
さらに、スクラップを次製品へ展開する設計を組み込むことで、材料歩留まりの向上とトータルコストの最適化が可能になります。
【絞り加工を検討する際の判断軸】
〈単品最適ではなく全体最適へ〉
絞り加工を検討する際には、
・必要な深さと板厚のバランス
・材料強度と延性
・後工程との接続方法
・材料歩留まりの改善余地
を総合的に整理することが重要です。
特に複数製品を同一材料から展開できる可能性がある場合、初期設計段階からブランク配置や寸法関係を検討することで、大きなコスト差が生まれます。
金型を社内で設計・製作できる体制があるため、試作段階での形状修正や工程変更にも柔軟に対応できます。量産移行を見据えた改善を短期間で積み重ねることが可能です。
【まとめ】
絞り加工は単なる立体成形技術ではなく、材料流動を制御する高度な塑性加工です。さらに、スクラップを次の製品へと展開する多段活用と、板厚を均等に伸ばす成形技術は、材料コストと品質の両立を実現する独自の強みです。
材料歩留まりの改善や、絞り品での板厚偏りに課題がある場合、加工方法の見直しが有効な選択肢になります。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4 【コンポジットはこちら】
花園工場：埼玉県深谷市北根10 【金属プレスはこちら】
URL：https://www.kawamura-kikai.co.jp
お問い合わせフォーム：https://www.kawamura-kikai.co.jp/contact/
絞り加工や材料再活用を前提とした工程設計について、検討段階からのご相談にも対応しています。図面や現状課題を共有いただければ、最適な加工方法をご提案します。
【破断面が避けられないと考えていませんか】
プレスによる打ち抜き加工では、「せん断面と破断面が混在するのは当然」と考えられることが少なくありません。しかし、歯形部品や嵌合穴、摺動部品などでは、破断面の存在が精度不良や摩耗、異音、ガタつきの原因になることがあります。
ファインブランキング専用機を用いれば高品質なせん断面が得られるという認識は広くありますが、設備投資や加工制約の観点から導入が難しいケースも多く見られます。
そこで注目されるのが、汎用プレス機を活用した精密せん断加工への取り組みです。
【精密せん断加工とは】
〈破断を抑え、せん断面を最大化する加工〉
精密せん断加工とは、材料に強い拘束圧を与えながら打ち抜きを行い、破断の発生を抑制し、せん断面比率を高める加工技術です。理想的には板厚全域にわたり滑らかなせん断面を形成する「全せん断」を目指します。
全せん断が実現すると、
・面粗度の向上
・直角度の安定
・バリの低減
・嵌合精度の向上
といった効果が期待できます。
特に後工程で切削や研磨を前提としていた部品では、工程集約によるコスト最適化が可能になります。
【汎用プレス機による全せん断への挑戦】
〈専用機に頼らない精度づくり〉
一般に全せん断加工は、三方圧縮を与える専用設備で行われます。しかし、金型設計と加工条件を最適化することで、汎用プレス機でも高いせん断面比率を実現することは可能です。
株式会社 河村機械工業所では、10tから500tまで計50台のプレス機を保有し、長年の金属プレス加工で培ったノウハウを基盤に、汎用プレス機による精密せん断加工に取り組んでいます。
現在、試作レベルでは汎用プレス機による全せん断を実現しています。これは単なる打ち抜き条件の調整ではなく、以下の要素を総合的に最適化した結果です。
・板厚や材質に応じたクリアランス設定
・材料流動を考慮した金型形状設計
・剛性を確保した金型構造
・適切な加圧条件の設定
これらを社内で検討・設計・製作まで一貫して行える体制があることで、トライ＆エラーを短期間で積み重ねることが可能になっています。
【加工対応範囲と体制】
〈金型内製による柔軟な改善〉
同社は創業70年以上の金属プレス加工実績を持ち、金型の設計・製作・修理を社内でも行っています。これにより、精密せん断加工においても、
・初期試作段階での条件出し
・量産を見据えた耐久性検証
・摩耗を考慮した金型改良
といった工程改善を迅速に行うことができます。
また、スポット溶接やカシメ、組立などの後工程にも対応しているため、部品単体の精度だけでなく、ユニット全体での品質安定も視野に入れた提案が可能です。
【精密せん断加工が有効な場面】
〈機能部品の品質安定に〉
汎用プレス機による精密せん断加工は、次のような部品で効果を発揮します。
・ギヤや歯形部品
・高精度穴あけを必要とするブラケット
・薄板で強度と嵌合精度を両立したい部品
・切削レス化を目指す量産部品
特に量産部品では、わずかなバリや寸法ばらつきが後工程や組立ラインに影響を与えます。せん断面品質を安定させることは、製品機能だけでなく工程安定にも直結します。
【導入検討時の判断ポイント】
〈設備ではなく技術で考える〉
精密せん断加工を検討する際、重要なのは「専用設備があるかどうか」ではなく、どこまで加工条件を設計できるかという点です。
・現在のせん断面比率はどの程度か
・破断面が機能に影響していないか
・二次加工を削減できる余地はないか
・量産時のばらつきに課題はないか
これらを整理することで、汎用プレス機による全せん断という選択肢が現実的になる場合があります。
試作段階であっても、図面や現行品をもとに加工可能性を検討することは可能です。量産前の段階で加工方法を見直すことで、後戻りの少ない設計につながります。
【まとめ】
精密せん断加工は、単なる高精度化ではなく、工程全体の合理化と品質安定を実現するための技術です。汎用プレス機であっても、金型設計と加工条件の最適化により全せん断を目指すことができます。
せん断面品質に課題を感じている場合や、切削工程の削減を検討している段階であれば、一度加工方法を見直してみる価値があります。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4 【コンポジットはこちら】
花園工場：埼玉県深谷市北根10 【金属プレスはこちら】
URL：https://www.kawamura-kikai.co.jp
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精密せん断加工や汎用プレス機による全せん断について、検討段階からの相談にも対応しています。図面や現状課題を共有いただければ、最適な加工方法を一緒に整理します。
熱可塑性樹脂を使ったコンポジットの試作・量産を目指して開発をしています。熱可塑性樹脂含侵の炭素繊維（CFRTP）でしたら、PEEK樹脂まで対応しております。ヒート＆クールでホットプレスと予備加熱ヒーターでコールドプレス、両方の成形が可能です。金型ｻｲｽﾞは最大1200ｘ1500㎜まで、製品サイズは800x600㎜（目安）まで対応しております。試作対応・量産対応も可能です。設備は東京都板橋区にあり見学可能です。
炭素繊維が主流のコンポジット成形ですが、当社は天然繊維の中間材（プリプレグ）作製から自社開発しております。画像は天然由来の樹脂（ヘミセルロース）と天然繊維（カカオハスク）から作られております。もちろん、このプリプレグでコンポジット成形も可能です。他に樹脂ではアルケマ社のバイオ樹脂PA11(ひまし油由来）、天然天然繊維ではFLAXやHEMP、ヤシ繊維など、開発中です。天然繊維系の材料探されている方のご連絡をお待ちしております。
市場で広く使われている炭素繊維材料は、熱硬化樹脂含侵のCFRPが多く使われております。航空機機体やゴルフクラブのシャフト、釣り竿などがCFRP製です。CFRPは熱硬化樹脂含侵のため、リサイクルが難しく、加熱し樹脂部分を分解させ、炭素繊維のみリサイクルする方法が研究機関や企業などで開発されております。このリサイクル炭素繊維を用いた、フエルト状（不織布状）の素材も開発され、当社ではこの素材での成形加工の技術開発を行っております。写真上がその素材、写真下がその素材での成形加工品です。当社はリサイクル炭素繊維を積極的に製品化することを提案しております。
複合材成形では、プリプレグやプリフォームなど複数の層を重ねる工程が多く、素材の量や厚みによっては金型から材料がはみ出したり、飛び出したりすることがあります。その結果、圧力のかかり方が不均一になり、思い通りの形状が得られないケースも少なくありません。このような問題を防ぐ手法として有効なのが、賦形型を用いた成形プロセスです。
【賦形型とは】
賦形型とは、最終金型での成形に入る前に、材料をあらかじめ大まかな形に圧縮・成形するための中間工程用の型を指します。積層した材料が一度に最終金型へ収まりきらない場合、まず賦形型で圧力をかけながら中間製品（プリフォーム形状）を作成します。この中間製品を後工程で正規の金型にセットしてプレスすることで、材料の流動が安定し、最終製品の形状がきれいに仕上がります。
【賦形型を使うメリット】
一見すると工程が一つ増えるように見えますが、賦形型を使うことで材料ロスを大幅に減らせるという利点があります。金型内での材料の偏りやはみ出しを防ぐため、歩留まりが向上し、製品品質の安定にもつながります。さらに、素材の積層状態を最適化できるため、製品強度や寸法精度の面でも効果的です。結果として、工程数が増えても全体的な生産効率やコストパフォーマンスは向上するケースが多く見られます。
【チョップド材成形への応用】
賦形型は、チョップド材を用いた成形にも応用できます。チョップド材とは、短く裁断された繊維をランダムに混合した材料で、複雑形状や小型部品の成形に適しています。しかし、そのまま成形型に詰めると繊維の偏りが起きやすく、作業も煩雑です。そこで、あらかじめ賦形型を用いてチョップド材を圧縮・成形し、ビレット（中間製品）として準備します。その後、ビレットを成形型に入れて最終成形を行うことで、作業効率が向上し、製品の均質性も高まります。
ピンセットなどで細かい部分にチョップド材を詰める手作業に比べて、中間製品を用いる方法はスピーディーかつ再現性が高いことが特徴です。特に量産工程では、ビレット成形を組み合わせることで安定した生産サイクルが確立でき、生産性の大幅な向上が期待できます。
【コスト面での効果】
賦形型やビレット型を新たに製作するには一定の手間とコストがかかります。しかし、長期的に見れば、材料ロスの削減や工程短縮によるコストダウン効果のほうが大きい場合が多くあります。特に複合材のように高価な材料を扱う場合、無駄を最小限に抑えることは経済的な意味でも大きな価値があります。さらに、製品品質の安定化によって検査・修正コストも削減できるため、トータルでは「低コストで高品質なものづくり」を実現できる手法といえます。
【まとめ】
賦形型の導入は、単なる工程の追加ではなく、成形品質の向上・材料歩留まりの改善・生産性向上といった多くの効果をもたらします。特に複雑形状部品やチョップド材成形など、素材の流動や充填が難しい分野においては、非常に有効な手法です。初期コストを要するものの、長期的には高い生産効率と低コスト化を両立できる技術として注目されています。成形の安定化や品質向上を目指す現場では、賦形型を活用したプロセス検討が有力な選択肢となります。
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※お問い合わせの際は「エミダスを見た」とお伝えください。
CFRTP（炭素繊維強化熱可塑性プラスチック）を用いたパイプ製造は、軽量かつ高強度という特徴を持ちながら、量産性にも優れた加工方法として注目されています。今回紹介する手法は、組紐状のCFRTPプリフォームを活用し、プレス成形とエア注入を組み合わせた工程によって効率的にパイプ形状へ成形するものです。この工法は従来のCFRPパイプ製造と比べ大幅に時間短縮が可能であり、コスト面でも有利な手法として提案できます。
【CFRTPパイプ成形の概要】
CFRTPは熱可塑性樹脂を基材とするため、加熱による軟化と冷却による硬化を繰り返せる点が特徴です。これにより、プレス機での加工が可能となり、短時間で形状を付与できます。今回の成形では組紐状のプリフォームを採用し、チューブ状に巻き付ける工程からスタートします。組紐特有の柔軟性と繊維方向の自由度を活かし、巻き付けた状態で必要な強度を確保しながら均一なパイプ構造をつくることができます。
【成形工程の流れ】
工程は主に四つのステップで構成されています。
①組紐状CFRTPプリフォームをチューブに巻く
柔軟性のある組紐状プリフォームを下地となるチューブに丁寧に巻き付けます。繊維の配置によって強度方向が変わるため、巻き方によりパイプの剛性を調整できます。
②金型でプレスして形状を付与する
成形したいパイプ形状に合わせた金型にセットし、加熱プレスを行います。熱可塑性樹脂が軟化することで繊維が金型形状にしっかり密着し、外形が正確に決まります。
③空気を注入する
プレス成形後、内部に空気を注入することで、内側からも圧力を加えて形状を安定させます。これにより均一な内径が確保され、パイプとしての剛性と形状精度が高まります。
④冷却して固化させる
最終工程では金型にセットしたまま冷却します。熱可塑性樹脂が冷却固化することで、強度と形状が確定し、軽量かつ高剛性のCFRTPパイプが完成します。
【従来手法との比較】
一般的に炭素繊維のパイプはCFRP（炭素繊維強化熱硬化性プラスチック）によって作られることが多く、マンドレルにプリプレグを巻いてオートクレーブで加熱硬化する工程が一般的です。この手法は高品質なパイプを得られる反面、加熱・硬化に時間がかかり、生産効率が低いという課題があります。
一方、今回紹介するCFRTPパイプ成形は、熱可塑性樹脂の特性を活かして短時間での成形が可能です。プレス機を使用するため成形スピードが速く、一定サイズの製品であれば連続的に加工できる点が大きなメリットです。生産性が高いということは、結果として製造コストの削減にも直結します。
【パイプ成形技術の活用可能性】
CFRTPパイプは軽量で衝撃に強く、さらに加工スピードが速いという特長を備えているため、多様な用途への展開が期待できます。機械部品やスポーツ用品、さらには軽量化が求められる輸送機器関連にも適しています。組紐状プリフォームを利用することで、従来のCFRPパイプでは難しかった柔軟な繊維配置が可能となり、用途に合わせた特性設計が行える点も魅力です。
【まとめ】
組紐状のCFRTPプリフォームを巻き付け、プレス成形と空気注入を組み合わせた製造方法は、短時間かつ高効率で軽量・高強度のパイプを作ることができます。プレス機を活用した加工は生産性が高く、従来のオートクレーブ成形と比較してコスト削減にもつながります。サイズに制限はありますが、一定の大きさであればスピーディーに成形できるため、試作から小ロット生産まで幅広く対応できる方法として有効です。
今回のCFRTPパイプ成形に興味があれば、ぜひ検討してみてください。軽量化、強度向上、コスト削減が求められる部品設計に適した技術として提案できます。
【お問い合わせ先】
株式会社 河村機械工業所
本社：東京都板橋区清水町2-4【コンポジットに対応】
花園工場：埼玉県深谷市北根10【金属プレスに対応】
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※お問い合わせの際は「エミダスを見た」とお伝えください。
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金属プレス加工で重要なのは、精度・安定供給・相談しやすさです。
絞り・曲げ・抜きなどの加工だけでなく、金型・溶接・組立・表面処理までまとめて任せられるかで、手間も品質も大きく変わります。
「どこに頼めばいいか分からない」
「工程が分かれて管理が大変」
そんな悩みを減らすために、ワンストップ対応が選ばれています。
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よくあるお困りごと
・加工ごとに業者が分かれ、管理が煩雑
・工法の選び方が分からず、コストや品質に不安
・試作は良かったが、量産で品質が安定しない
これらは、加工と後工程を別々に発注することで起きやすい問題です。
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金属プレス加工とは
金属板を金型で押して成形する加工方法です。
絞り・曲げ・抜きなどを組み合わせることで、さまざまな形状の部品を製作できます。
量産に向いており、同じ品質の部品を安定して供給できるのが特長です。
________________________________________
ワンストップ対応の強み
・金型設計・製作からプレス加工まで社内対応
・単発、トランスファーなど製品に合った工法を選定
・溶接、カシメ、組立、表面処理までまとめて対応
加工後の工程も含めて任せられるため、
発注・調整・品質管理の手間を大幅に減らせます。
________________________________________
対応分野
・自動車、トラック部品
・鉄道関連部品
・装飾金物、意匠部品
・住宅設備、建材部品
精度と再現性が求められる部品に対応しています。
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一括依頼するメリット
・窓口が一本化できる
・品質のばらつきを抑えられる
・手戻りや納期トラブルを防げる
・量産まで安心して任せられる
________________________________________
まずは相談から
図面が固まっていなくても問題ありません。
加工方法や工程の整理から相談できます。
試作から量産まで、無理のない進め方を一緒に考えます。
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なお弊社はコンポジット事業も展開しています。
コンポジット事業のURLはこちら https://www.kawamura-kikai.co.jp/composite/
自動車部品の設計及び製造の実績を持っております。
トラック部品の設計及び製造の実績を持っております。
汎用ウレタンフォームと比較し高い吸音性を持ち、加水分解しにくいという特徴を持つ吸音材を発売しました。
■材質：エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂（EVA）
EVAは水と結合しても分子構造が変化しないことから加水分解を起こしにくく、紫外線による劣化や変色が起こりにくい材料です。
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寸法：50~1000mmまで5mm単位で寸法指定可能
難燃グレードはUL94 HF-1相当です。
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通常出荷日：3日目～
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「ベスペル®」は米国デュポン社の登録商標です。
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■規格
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■納期・価格
納期：3日目出荷～
ミスミ通常価格（税別）：2,200円～
詳細は「詳細はこちら」ボタンより弊社商品ページにアクセスしご確認ください。
耐薬品性・耐熱性に優れるふっ素高機能材ゴムパッキン（FFKM/耐薬グレード/耐熱グレード）を発売しました
■材質特長
・FFKM
強酸・強アルカリに耐性のあるふっ素最高グレード品です。
一般的に長納期となりやすいFFKMを最短3日目出荷でお届けします。
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通常ふっ素に耐性の無い薬剤・高温スチームに耐性があります。
耐薬品性を確保しつつコストを抑えたい方におすすめです。
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最高使用温度280℃の優れた耐熱性を持ち
高温環境下で性能を発揮する耐熱グレード品です。
■規格
板厚：0.5・1・1.5・2・3
寸法：25~300mmまで1mm単位で寸法指定可能
ボルト穴 ： 4・6・8個から選択可能 仮止め用の粘着テープ付きもお選びいただけます。
■納期・価格
納期：5日目出荷～
ミスミ通常価格（税別）：2,200円～
詳細は「詳細はこちら」ボタンより弊社商品ページにアクセスしご確認ください。
耐候性に優れる従来のクロロプレンゴムの機能に加え、難燃性を併せ持った難燃クロロプレンゴムシートの先行販売を開始いたしました
■使用例
電気部品周辺の緩衝材や加熱装置・ヒーター周辺のカバーなど
■規格
板厚：1・2・3・5
寸法：10~500mmまで1mm単位で寸法指定可能
■納期・価格
納期：5日目出荷～
ミスミ通常価格（税別）：590円～
詳細は「詳細はこちら」ボタンより弊社商品ページにアクセスしご確認ください。
ミスミでは新素材・高機能材のバリエーション拡大に取り組んでいます。
先行販売にてご好評いただいた商品は順次標準品として追加予定。
高機能素材などご希望の品のリクエストもお待ちしています。
耐熱性や耐薬品性に優れる従来のふっ素ゴムの機能に加え、難燃性を併せ持った難燃ふっ素ゴムシートの先行販売を開始いたしました
■使用例
薬品加熱工程でのパッキン用途燃料や潤滑油が付着する高温部位のカバーなど
■規格
板厚：1・2・3
寸法：10~500mmまで1mm単位で寸法指定可能
■納期・価格
納期：5日目出荷～
ミスミ通常価格（税別）：2,270円～
詳細は「詳細はこちら」ボタンより弊社商品ページにアクセスしご確認ください。
ミスミでは新素材・高機能材のバリエーション拡大に取り組んでいます。
先行販売にてご好評いただいた商品は順次標準品として追加予定。
高機能素材などご希望の品のリクエストもお待ちしています。
800℃の高温でも形状維持し、断熱性且つクッション材にも優れる断熱材の
先行販売を開始いたしました
■材質：鉱物系フェルト基材＋無機系バインダ
基材のフェルト材には空隙があり、加圧時に空隙がつぶれることで
圧力を緩衝し、除圧時にはある程度の復元性があります
■使用例
ガラス・セラミックス製品の焼成時の支持台や高温炉の断熱・緩衝材など
■規格
板厚：3・5・10
寸法：横20~1000mm・縦20~500mmまで1mm単位で寸法指定可能
■納期・価格
納期：3日目出荷
ミスミ通常価格（税別）：1,780円～
詳細は「詳細はこちら」ボタンより弊社商品ページにアクセスしご確認ください。
ミスミでは新素材・高機能材のバリエーション拡大に取り組んでいます。
先行販売にてご好評いただいた商品は順次標準品として追加予定。
高機能素材などご希望の品のリクエストもお待ちしています。
「うすい、小さい、ほそい、きびしい」バネ材の試作―量産は当社へ!!
バネ材(SUS304、SUS631、べり銅、燐青銅等)の高精度・複雑形状加工。
3D図面による形状検討から、材質、板厚、各種処理の検討―提案、試作―評価、順送金型製作から量産までの一貫サービスで、お客様の開発スピードアップを全力でサポートします。
写真：医療用微細板バネ（素材の安全性、端面の平滑な仕上げなどが要求されます）
その他、板バネの製品事例はこちら
https://www.kyowa-hearts.com/spling/
☆よくある質問
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☆設備情報
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☆お問い合わせ～試作・量産までの流れ
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＜お問い合わせ先＞
株式会社キョーワハーツ 坂本 留実（さかもと るみ）
■住所：神奈川県横浜市港北区高田西１－５－１
■TEL:045-593-6116 FAX:045-593-6121
■公式ホームページ：https://www.kyowa-hearts.com
左右二ヵ所のカーリング曲げ。真円度0.05以内。
先端にはすき間の開いているヘンミング曲げ。
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＜お問い合わせ先＞
株式会社キョーワハーツ 坂本 留実（さかもと るみ）
■住所：神奈川県横浜市港北区高田西１－５－１
■TEL:045-593-6116 FAX:045-593-6121
■公式ホームページ：https://www.kyowa-hearts.com
バリなく美しい仕上がりです。
その他、板バネの製品事例はこちら
https://www.kyowa-hearts.com/spling/
☆よくある質問
https://www.kyowa-hearts.com/faq/
☆設備情報
https://www.kyowa-hearts.com/setsubi/
☆お問い合わせ～試作・量産までの流れ
https://www.kyowa-hearts.com/flow/
＜お問い合わせ先＞
株式会社キョーワハーツ 坂本 留実（さかもと るみ）
■住所：神奈川県横浜市港北区高田西１－５－１
■TEL:045-593-6116 FAX:045-593-6121
■公式ホームページ：https://www.kyowa-hearts.com
ステンレスの深絞り加工に、33ヶ所のピアス加工（穴あけ）した部品。
トランスファープレスにて絞り加工をし、その後単発加工１工程で33ヶ所のピアス加工をして製作ました。
概略寸法 φ16mm 全長54mm 穴寸法φ2mm×31ヶ所 φ3mm×2ヶ所
30tトランスファープレス
ステンレスの多段深絞り加工に使用しているプレス機。
量産でHT540-P材：6.0ｔ幅500、SAPH440-P材：8.0ｔ幅250のコイル材を加工しています。
溶接組立のシステム設計・製作は内製しています。
創業60年、この道では大手御三家の一角と称された当社のコア事業である精密順送深絞り金型事業は長期間にわたり培ったノウハウがものを言います。
当社は、
１）最新鋭の各種NC工作機械によるミクロンオーダーの金型部品の精密加工
２）順送・深絞り精密プレス金型の設計・開発と製造
３）国内2工場、海外４工場でのプレススタンピングサービス
をすべて日進精機ならびに日進精機グループ企業内で垂直統合型に完結できる、お客様の抱える諸課題を解決できるソリューション・パートナーです。
日進サインバーチャックは累計3万台近くを出荷したロングセラー、ベストセラーのサインバー内蔵式可傾式チャックです。
創業60余年の老舗の精密プレス金型メーカーである当社が自社の研摩加工プロセスを飛躍的に合理化するために開発した自家製品を同業他社の金属加工業やプレス加工業のお客様に有償でおすそ分けします。
岡本工作機械、技研、三井ハイテック、黒田精工、NIKKOなどの小型成形研削盤との併用をオススメ致します。
リリース以來40年余り、一貫して職人が昔ながらの工法で丁寧に１台づつ手作りしているため競合製品と比べて値ははりますが、後発の類似のサインバー式チャックとの比較において；
１．主軸に固定した半月板をディスクブレーキ様の機構で固定できるため、軽い締め心地できちんと主軸がとまる。経年劣化による精度の狂いが皆無。
２．電磁チャック部の電極の固定に簡易な樹脂を使用せず、昔ながらの半田を使用しているため加工熱の逃げが早い。
という圧倒的な強みがあり、熱狂的な固定ファンが多いのが特徴です。
順送プレス金型の中でピンを成形したり、従来は機械加工していたものをプレス化したりお客様のコストを大幅に低減するVAをご提案いたします。
順送深絞り加工に類することならば何でもご用命ください。
丸モノの中凸中凹、かつ、ミクロンオーダーのワークを研摩加工する際にお困りのお客様にイチオシの回転式高精度電磁チャック、それが日進ロータリーチャックです。
創業60余年の老舗の精密プレス金型メーカーである当社が自社の研摩加工プロセスを飛躍的に合理化するために開発した自家製品を同業他社の金属加工業やプレス加工業のお客様に有償でおすそ分けします。
必要な時だけ、お手持ちの小型成形研や平研の既存のサインバーチャックや可傾式チャックのチャック面に脱着するだけで少量多品種の研摩加工を合理化できます。
昨今では、シリコンウェハーのサブミクロン研摩や超硬部品の研摩時間の短縮にもご活用頂いております。
当社は、精密順送プレス加工を中心に、金型設計・製作から量産プレス加工まで一貫対応しております。
0.1mm〜3.2mmの薄板金属に対応し、電子部品・自動車部品・半導体製造装置向けなどの実績が多数ございます。
■ 主な特徴
・順送プレス加工に特化（対応トン数：45t～300t）
・自社内での金型設計・製作により、試作から量産まで一貫対応
・材料：SUS、SPCC、銅、真鍮、アルミ 等
・打抜き、絞り、曲げなどに対応
■実績例
・モータ
・インバータ
・リチウムイオン電池等蓄電池
・燃料電池（ＦＣ）
・ソレノイド（電磁弁）
・電動弁
・ノイズフィルタ
・キャリアテープ
・熱コレクタ（熱交換器、ＥＧＲクーラー）
・リレーケース
・端子
・コネクタ
・バスバー
他、電動自動車部品や半導体等電子部品
■ ご相談について
図面等をご提供いただければ、お見積・試作検討に対応させていただきます。
「高精度な金属プレス部品が必要」といったご要望がありましたら、ぜひお気軽にご相談ください。
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
SUS材を使用しており板厚は0.1～1.5が守備範囲。
深絞り後の製品カットでチリ切りを用います。
製品カットによる外周側の出っ張り量や縁内側のRを最小限に抑え、バリの発生も少なくします。
【製品詳細】
素材：SUS
板厚：0.2mm
業界：車載
加工方法：順送プレス金型
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
SUS材、SPC材、SEC材等を使用しております。
絞り形状を作った後に端部をカットする工法で、絞りの袴部分に限らず、絞り上面などもカット可能な加工技術です。
【製品詳細】
素材：SUS材、SPC材、SEC材
板厚：0.2～1.0mm
業界：車載
加工方法：順送プレス金型
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
ＳＵＳ及び鉄材、アルミ材を深絞り後に３６０°カムを用いて順送型内で打ち抜ける工法です。
絞り外側の９０°等配の横抜きはもちろん、送り方向４５°、１３５°の角度不問の横抜きなど、ユーザーニーズに応じた加工がストリッパー内蔵カムによって可能となります。
車載燃料噴、インサート金具アンカー役割など用途は様々です。
【製品詳細】
素材：AL
板厚：1.0mm～
業界：車載
加工方法：順送プレス金型
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
SPC材、ＡＬ材を使用しております。
深絞り後の製品にビードを施す加工です。
弊社で有れば順送＋鍛造のマルチ加工が可能です。
【製品詳細】
素材：SPC材
板厚：1.0mm
業界：車載
加工方法：順送プレス金型
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
SUS材、SPC材、SＥＣ材を使用しております。
順送金型で製作したカーリング。
材料歩留まりを考えた工法をご提案いたします。
【製品詳細】
素材：SUS材、SPC材、ＳＥＣ材
板厚：1.0mm
業界：車載
加工方法：順送プレス金型
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
鉄、ステンレス、アルミ、銅など様々な材質に対応いたします。
難易度の高い深絞り（例：ＳＵＳ材やアルミ材における角絞りや多段絞り。ＳＵＳ材深絞りで真円度・同軸度・偏肉を０狙い等）の経験も多数ございます。
【製品詳細】
素材：SUS
板厚：0.1mm～1.0mm（ご相談ください）
業界：車載、産業機械、家電
加工方法：順送プレス金型、トランスファー金型、単発金型、
＊写真はバルジ加工からの工法転換
お問い合わせ先
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
日進精機は、精密プレス部品の試作加工から金型製作～量産まで一貫して対応可能です。下記は、電子部品用金型に使用されるパンチの例です。
▪パンチ概要
・加工箇所：刃先（ストレート正方形＋角Ｒ）
・素材：超硬
・公差：±0.001
・使用機械：プロファイル研削盤
▸ プロファイル研削加工について
https://ja.nc-net.or.jp/company/1285/product/detail/266031/
▸ デジタルプロファイル研削盤DPG-150について
https://ja.nc-net.or.jp/company/1285/product/detail/266032/
▪超高精度仕上げで
・プレス製品の再現性が極高！
・金型長持ち！
◎さいごに
1957年創業以来培った累計7,000型を超える製作実績によるノウハウ×最新設備が、
お悩み解決につながるかもしれません。お気軽にご相談ください！
【お問い合わせ先】
日進精機 ㈱ 本社
〒146-0095 東京都大田区多摩川2-29-21
TEL：03-3758-1901
E-mail：gn.info@nissin-precision.com
関連URL：https://www.nissin-precision.com/products/precisiondie/
投稿者：Y.M
【製品詳細】
素材：SPCE
板厚：2ｍｍ
業界：車載
加工方法：順送鍛造プレス
従来の工法からVE提案を行い、冷間鍛造×順送でのプレスかを実現しコストの見直しにも貢献いたしました。
用途は自動車のミッションに使用されております。
順送での体積移動が難しく、製品成形工程での高さ調整が技術者の技量による部品となっております。
切削からのプレス化など検討されていましたらお問い合わせください。
お問い合わせ先
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TEL：03-3758-1901
E-mail：gn_info@nissin-precision.com
担当：F.N
射出成形において、こんなお悩みはありませんか？
• 製品をもっと軽くしたい
• ヒケ・そりを抑えたい
• 肉厚差が大きくて成形が安定しない
• 生分解性樹脂やバイオマス樹脂など、環境配慮素材を使いたい
• 難成形材で不良が出やすい
• コストを抑えつつ強度を確保したい
こうした課題、日進精機の高精度金型・射出技術×MuCell®装置で解決できる可能性があります！
▪MuCell®装置とは...
通常の射出成形(インジェクション成形)プロセス中に溶融プラスチックに超臨界流体を注入するテクノロジー。
これにより外層は非発泡、内部は発泡層を持つ成形品が作られます。MuCell®を使用することで、成形品重量の軽減、成形条件の緩和、高精度で品質の高い成形品が実現されます。
※超臨界流体：気体と液体の中間ギリギリの状態
※MuCellは米国Trexel.inc.の登録商標です
▪当社の強み
•1957年創業から培った精密金型製作技術
•リフレクター製造から由来する高精度射出成形技術
• 難成形材・環境配慮素材の成形ノウハウと実績
• 軽量化・反り対策の提案力
• 試作〜量産まで一貫サポート
「ミューセルを使うべきかどうか」
「どの材料が適しているか」
そんな初期検討段階からでもお手伝いできます。
◎実績関連記事
・【事業紹介】バイオプラスチックの射出成形：
https://ja.nc-net.or.jp/company/1285/product/detail/265574/
・PLAグラス「泡」：
https://ja.nc-net.or.jp/company/1285/product/detail/265581/
・耐熱PLAマグカップ「N1」：
https://ja.nc-net.or.jp/company/1285/product/detail/265578/
▪依頼の流れ
お問い合わせ⇒打ち合わせ⇒検討・見積⇒ご依頼
▫お問い合わせポイント！これだけあれば検討します！
・用途
・材質
・数量
・納期
･図面(PDF/STEP)
その他ご質問、ご相談などございましたらお気軽にご連絡ください↓↓
【お問い合わせ先】
日進精機 ㈱ 本社
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TEL：03-3758-1901
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(Y.M)
【スナップピン製造（ステンレス）】
スナップピンには、抜け止めスナップピンのように、線材の先端を折り曲げて加工し、製品が簡単に抜け落ちないようになっているものもあります。スナップピンは、取り付け取り外しが容易で、繰り返し使用することができるという特徴があります。日本フォーミングではステンレスのスナップピン製造に多くの実績があります。
☆日本フォーミングのスナップピン製造のポイント
写真のような形状のスナップピンを作る際は、金型の先端につく駒の摩耗具合により上下で隙間寸法のバランスが崩れてくるため、左右の金型の先端の駒を定期的に交換するようにしています。ステンレスで製造するにあたっても、他の製品も同様に細心の注意を払って行います。
☆日本フォーミングのスナップピン製造のノウハウ
日本フォーミングの技術を支えるのは、金型の設計・製作技術です。綿密な打ち合わせにより、素材のスプリングバックを考慮にいれた金型設計を行います。スナップピンも、スプリングバックを考慮して製造します。
日本フォーミングは、「プレス加工では困難なRの大きな曲げや複雑形状の曲げ」「線バネ、板ばね、端子類などのさまざまな加工」を得意としています。長年培ってきた独自の成形技術を基盤に、加工内容によって最適な機械を選定し、多品種、少量生産の要望にも応えます。
☆ステンレスの対応
ばねにおいて、ステンレスは多くのシーンで利用されます。弊社で対応可能なステンレスは、以下の通りです。
対応可能ステンレス一覧
SUS304 WPB H・SUS304 WPA 3/4H・SUS304 WPA 1/2H・SUS304WPB NFシルビア・SUS304 3/4HT・SUS304 W1 W2/・SUS301WPAシルビア・SUS316WPA・SUS316 H NF シルビア・SUS631 3/4H・SUS304 H・SUS304 3/4H・SUS304 1/2H・SUS301 CSP・SUS301 CSP 3/4H・SUS301 CSP 1/2H・SUS316 BA・SUS631 3/4H・SUS304 WSA・SUS304 WSA コーマル・SUS M7などが対応可能です。
「お客様の求めるカタチを実現する」をモットーに、材質・形状・品質・納期・コストなど、多岐にわたるお客様のニーズにお応えしています。マルチフォーミングのスペシャリスト、「日本フォーミング」にご相談ください。
形の違う4部品を、順送金型内でカシメ加工した製品。プレス内でカシメをすることで、工程簡略化が出来る。
商用車（大型・中型トラック、バス）に装着されているエアドライヤから放出されるオイルミストを捕集する装置。内部のフィルタでエアとミストを分離させ、底部にミストが溜まったら、ドレーンから排出する機構。商用車メーカーと共同で試作から量産まで立ち上げた製品。弊社のアルミ材プレス・溶接加工技術により軽量化にも貢献している。
お問合せ先
株式会社ホリコー 瑞穂工場
東京都西多摩郡瑞穂町二本木543
TEL:042-556-2221 FAX:042-557-1950
https://www.horiko.co.jp/
深絞り品をスポット溶接した商用車キャブ用部品。
金型技術、プレス深絞り技術、溶接技術の三位一体で製品を実現。
商用車用キャブのフロアパネル
多工程の曲げ加工を安定して生産
電動トラック用キャブの骨格部品
新たに採用された特殊構造品を金型技術＋プレス絞り技術＋溶接技術の三位一体で造り込んだ
電動トラック向けフレーム部品
中厚板の素材変形をシミュレーション解析し、成形工程を設定
金型製作からプレス加工まで内製で一貫対応し、平面度1mmの要求値を安定して生産している
商用車用フレーム部品 スプリングブラケット
6mm中厚板の成形歪および溶接歪を踏まえた最適化により、穴部の同芯度0.2の高精度を実現
商用車用ラジエーターファン部品
フランジ幅が小さい曲げ加工の精度確保を実現
商用車フレーム部品
6mmの中厚板材の成形技術と余肉の少ない領域を精度よく溶接する技術で寸法と強度の両立を実現
オークマ製五面加工機MCR-A5CⅡを用いた金属プレス金型の製作
鋳物型の加工も可能
パイプ曲げ技術を応用し、プレス工法によるフレア加工等を用い絞り加工も行っています。上記製品は切削加工よりプレス加工へ工法転換をVA提案としてお客様にご提案致しました製品です。これは自社技術者達の努力の賜物です。
2008年より、4軸精密切断（切断精度4/1000mm)の精密加工用レーザーを導入致しました。肉厚0.1～1.0までであれば上記切断精度が確保できます。板・パイプなどの精密・複雑形状の切断を可能とします。
トラック、特殊車両、建設機械、自動車等の吸気系、ヒーター用ALパイプを中心に製造しています。パイプ曲げ加工では使用する設備、治工具、加工方法が細かく仕分けがされております。お客様の図面形状/使用用途などを加味した上で最適な方法をご提案させて頂きます。
これはアルミ加工品の一例です
本製品は、C1100（純銅材）を母材とし、板厚1.6mmの素材から複数のプレス工程を経て成形された精密鍛造部品です。
形状は9mm×9mm×高さ4mmのコンパクトな立体構造で、外壁部を極限まで薄肉化しつつ、中心部に凸形状を形成するという高度な成形技術が求められる製品です。
主にEV（電気自動車）用ヘッドライトユニットの内部構成部品として使用され、放熱性・導電性・寸法安定性が重要視される機能部品です。
【公差】
・平面度：0.03mm
・外壁厚み：0.05mm
・バリ管理：0.03mm
これらの寸法・形状精度は、三次元測定機（CMM）や非接触式レーザー測定器を用いた工程内検査および最終検査によって保証され、製品の機能性と信頼性を確保しています。
本製品は、SPCC材（冷間圧延鋼板）を母材とし、板厚3.2mmの素材を使用して製作される精密部品です。両側に凹凸形状を施した張り出し成形が特徴であり、寸法精度に対する要求が非常に厳しい製品となっております。
製造には専用の金型を用いたプレス加工技術を採用しており、安定した形状再現性と
高い生産効率を実現しています。完成品の寸法は、縦80mm、横30mm、厚さ3mmで
構成されており、EV（電気自動車）用コンプレッサーの構成部品として使用されます。
寸法公差に関しては、以下のような高精度な管理が求められます。
🔹 平面度：0.03mm以内
🔹 丸穴の真円度：0.03mm以内
🔹 輪郭度：0.03mm以内
🔹 位置度：0.03mm以内
これらの厳格な精度管理により、製品の機能性と信頼性を確保し、EVコンプレッサーの性能向上に寄与しています。
板材より鍛造プレス金型で成形された加工品です。
金型を用いて、プレス工法で製作を行います。
①材質：A1050 母材板厚：t1.2 用途：自動車用センサー
寸法60mm x 32mm
公差:平面度0.1mｍ 抜き公差0.1mｍ
②材質：A1050 母材板厚：t2.0 用途：自動車用センサー
寸法42mm x 30mm
公差:平面度0.1mｍ 抜き公差0.1mｍ 両面全面R0.5
本製品は、母材にSPCCを使用し、
板厚0.5mmの鋼材を金型内で積層カシメ加工したコア部品です。
【形状】：φ52.8mm、高さ55mmの円柱形状で構成
【使用用途】：車用モーター
⁂ これらの寸法・形状精度は、三次元測定機（CMM）や非接触式レーザー測定器を用いた工程内検査および最終検査によって保証され、製品の機能性と信頼性を確保しています。
長年の経験と確かな技術力で、お客様のニーズに寄り添ったものづくりをお手伝いさせていただきます！お気軽にご連絡ください！！！
※お問い合わせは下記までお願いいたします。
ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ
株式会社 大貫工業所
営業・生産管理部
和田美羽
📩mwada@ohnuki.co.jp
📞0294-53-3821
ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ︵ꕤ
弊社シェービング技術を絞成形に応用し、絞端面からストレート2mmの直角を１工程で実現
★弊社HPをご覧下さい★
材 質： ステンレス SUS316
特 徴： 長穴部抜きシェービング応用
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
材 質： ステンレス SUS304
特 徴： 板厚1.0mmに対し、抜き巾0.8mmの狭巾抜き加工
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
関プレスでは、ロボットを使ったトランスファープレスによる生産体制を整えています。
自動車部品・弱電・通信・建築・外観化粧品などでの活用実績がございます。
鉄・高張力鋼板・銅・真鍮・ステンレス・アルミなど幅広い材料が取り扱い可能です。
順送で連続生産できず、単発プレスの多工程生産を、ロボットを使用したトランスファー
プレスにより、安価で品質安定性の高い生産が可能です。
今まで見えてなかったところが見えてくる！！一度使って、視てください。
無料貸出実施中です。
関プレスでは、工業用ビデオスコープを国内最安値で販売しております。
ローコスト・ハイパフォーマンスで
用途に合わせて多彩なオプションローブを付け替えることができます。
また、各プローブは、IP67・68の防水機構。油・ガソリン・軽油もにもつけられます。
内蔵充電式バッテリで連続4時間使用可能、
写真・ビデオ撮りも可能です！
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
関プレスの販売している工業用ビデオスコープFASTAを使うと、安定した映像で孔内を確認しながら微細孔内のカッターの芯だし調整を行うことができます。
従来は単眼顕微鏡を使って調整していましたが、見ながらの調整のため、非常にやりにくい難点がありました。
FASTAを使うと、プローブを治具で固定することで、安定した映像を得ることができ、モニターを見ながら調整が可能になり、より簡単に作業が行えます。
お客様の使用に合わせ、治具設計から提供させていただきます。
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
関プレスでは、切削加工をプレス加工に転換することにより、15％の低コスト化、80％の納期短縮を実現しました。
【製品名】
ドライブリング（真鍮製）
【解決策】
ヘリカル部分において技術的な課題は有ったが、金型構造を工夫することで切削加工からプレス加工への転換は可能と判断し、試作を重ね、プレス化に成功。
【成果】
切削加工に対し、コスト面で15%ダウン、納期を80％短縮することができた。
【製品名】 コントロールユニットベースカバー （アルミ製）
【課 題】 異形状の厚板絞りや、平面度確保に技術的な課題が有った。
【解決策】 金型構造とプレス条件を開発することにより、プレス化に成功した。
【成 果】 ダイキャストに比べ、コスト面で20％ダウン
標準の5.5mmに対し、3.9mmと極細タイプのプローブです。
狭い隙間からプローブを入れ、外形を壊す（外す）ことなく、内部の観察ができます。
照明は、高輝度LEDを３個先端に装備し、手元のモニターで0～100％リニアに可変できます。
見る対象物に合わせて調整可能です。
映し出された画像は、ビデオ・写真にモニター本体SDカードに保存できます。
観察後の解析や、顧客へのトレーサビリティに、ご使用頂けます。
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
工業用ﾋﾞﾃﾞｵｽｺｰﾌﾟのｵﾌﾟｼｮﾝﾌﾟﾛｰﾌﾞです。
先端カメラヘッド22mmで、長さが22m、ドラム巻き式プローブ。
先端に高輝度LEDを８個搭載し、手元のモニターにて、0～100％輝度調整がリニアに
行えます。
見る対象物に合わせて調整可能です。
映し出された画像は、ビデオ・写真にモニター本体SDカードに保存できます。
観察後の解析や、顧客へのトレーサビリティに、ご使用頂けます。
使用事例
・上下水道の配管内部漏洩確認や施工状態確認
・ビル等のダクト、配管ﾒｲﾝﾃﾅﾝｽ
・工場のダクト点検
その他、遠距離場所の確認に適しています。
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
先端部が左右に150°手元のダイヤルでリニアに動かせます。
狭い隙間からプローブを入れ、外形を壊す（外す）ことなく、内部の観察ができます。
照明は、高輝度LEDを３個先端に装備し、手元のモニターで0～100％リニアに可変できます。
見る対象物に合わせて調整可能です。
映し出された画像は、ビデオ・写真にモニター本体SDカードに保存できます。
観察後の解析や、顧客へのトレーサビリティに、ご使用頂けます。
使用事例
・容器（入口が狭く、中が広い）内の状態確認
溶接部位の確認に最適
・自動車のエンジン内部、周辺確認
密集したエンジンルーム内も、ばらすことなく見ることができます。
・組立・加工設備内の確認
設備を解体しなくても、内部の確認ができます。
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
工業用ﾋﾞﾃﾞｵｽｺｰﾌﾟのｵﾌﾟｼｮﾝﾌﾟﾛｰﾌﾞです。
２カメラ方式のプローブ。前方と90°側面が、手元ｽｲｯﾁの切替で、操作できます。
先端に高輝度LEDを搭載し、手元のモニターにて、0～100％輝度調整がリニアに
行えます。
見る対象物に合わせて調整可能です。
映し出された画像は、ビデオ・写真にモニター本体SDカードに保存できます。
観察後の解析や、顧客へのトレーサビリティに、ご使用頂けます。
使用事例
・T字配管内部確認や施工状態確認
・装置内の確認
・自動車、船舶、航空機などの内部確認
・・・・・☞ 弊社HPでカタログがダウンロードできます。
割裂（わりさき）加工技術を応用して、先端が丸型の製品を提供します。
・平材から、丸材への変換に！
・平材に丸型部品を直接取付！
丸型の径も、プレスにのる寸法であれば、特注対応できます。
材料材質も、順次拡大対応中です。
板厚１．５mmをプレス１工程で中実突起部を形成しました。
割裂(わりさき)に次ぐ独自技術(日本特許取得)
工法名【トゥルム工法】 ★ドイツ語で塔(トゥルム)★
板をプレス１工程で中実突起を形成
割裂(わりさき)に次ぐ独自技術
工法名はトゥルム工法 ※ドイツ語で塔※
日本特許取得
弊社独自の中実突起形成方法
工法名【トゥルム=ドイツ語で塔】
板をプレス１工程で中実突起の形成に成功
日本特許取得
【割裂】工法
板から１ピース(溶接していません)一体物
【途中割裂】
一体物
【外周割裂】工法
板を絞って、絞った端面を外周割裂(板から三次元一体物)
絞り加工の途中にバルジ加工（金型工程内で外側に膨らませた形状加工）を入れた部品です。
用途が水温計測部品により、Oリングを固定させるための形状加工となります。
絞り加工が難しいアルミニウムのような軟質材でも割れや切れのない、なめらかで美しい深絞り加工をご提供いたします。
絞り加工の側面に強度UP並びに相手部品との組付け時じおける回転止めを目的としたリブ加工を行った製品となります。
切削加工やパイプ加工等の加工方法では製造が困難とされている薄肉のテーパー形状を微細深絞り加工技術により実現。
