建機部品（バケット）。板金・ショットブラスト・塗装。
金属プレス部品（絞り）
エキゾースト・パイプ（溶接構造+ジャバラ）。金属プレスで曲げ加工後、溶接を施します。
ジャバラ構造と合体させて、耐熱塗装で完成です。
鍛造加工は、材料をつぶす、盛り上げるなど塑性流動させることによって、立体形状を作る加工です。
いろいろな形状が可能です。ご相談下さい。
その他、複雑形状の製品事例はこちら
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☆設備情報
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☆お問い合わせ～試作・量産までの流れ
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＜お問い合わせ先＞
株式会社キョーワハーツ 坂本 留実（さかもと るみ）
■住所：神奈川県横浜市港北区高田西１－５－１
■TEL:045-593-6116 FAX:045-593-6121
■公式ホームページ：https://www.kyowa-hearts.com
製品の設計・開発にあたっては、部品加工においてどのような会社とパートナーシップを組むかが、開発の成否を決めると言っても過言ではありません。
＊こんな製品を作りたいが、どのように作れば良いか
＊材質・形状が決まらない、相談したい
＊設計はしたけれど、製作できるところがない
＊試作では出来たけれど、量産がうまくいかない
＊寸法が安定しない、精度が出ない
など、開発に伴ってさまざまな問題が発生します。
新商品開発で培った経験を活かし、特に精密金属プレス加工・金型についての技術者・開発担当者の方の悩みに、「プレス製品お困り相談所」がお応えします。
試作品の製作から量産まで。お気軽にご相談ください。
板バネなど金属部品を設計するために知っておきたい基礎知識を満載した「今さら聞けないバネ設計と材料選定 」
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SUS631は、17Cr-7Ni-1Alの成分を持つ材料で、Alを添加することで析出硬化性を持たせたステンレス鋼材です。
プレス加工に使用する冷間圧延材は、析出硬化処理後、以下のような硬度となります。
1/2H材≧380HV
3/4H材≧440HV
H材≧500HV
EH材≧550HV
SUS304などのバネ材に比較して格段のバネとしての性能を持つこの材料の加工実績が多数あり、試作加工から順送金型による量産加工まで、高強度の板バネを必要とされるお客様のニーズにお応えしています。
その他、板バネの製品事例はこちら
https://www.kyowa-hearts.com/spling/
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マグネシウムは、実用金属中最軽量の金属です。
比強度、比剛性も最も高いため、軽量で剛性の変わらない部品を作ることができます。（例えばSUS304でt0.3のものをマグネシウムt0.5に置き換えると同強度・同剛性で66％の軽量化が図れます）
さらに放熱性、振動吸収性、電磁波シールド性にも優れています。
写真上はマグネシウム合金板(AZ31)を角筒絞りしたもの、写真下は同じくAZ31を絞り加工したノートパソコンの筐体サンプルです。ノートパソコンにはこれまでも使用され、現在も最軽量を更新する機種には必ずと言っていいほど、マグネシウム合金板の筐体が使用されています。
弊社では、マグネシウム板加工の設備とノウハウを保有しており、さまざまな加工に取り組んでおります。
マグネシウム板加工について、お気軽にご相談ください。
その他、マグネシウム合金のプレス加工事例はこちら
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キョーワハーツでは、シミュレーションの仕組みを導入しています！
微細な金属部品をプレス加工で成形する際に、
「どこに負荷がかかるのか」「板厚減少はどのくらいなのか」など
事前に予測することができます。
シミュレーションでわかったことを、部品設計そのものや、順送金型の工程設計にフィードバックすることで、「これまでやってみないと分からなかった」ことに対して、先んじて手を打つことができます。
特に写真のような「絞り加工」においては、シミュレーションは特に有効です。
シミュレーションも含めて、開発段階からご相談にのることができますので、どうぞお気軽にお問い合わせください。
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従来の曲げ半径が固定した曲げ型交換式のパイプベンダーとは異なり、曲げ半径や曲げ角度を加工プログラムで自由自在にコントロールできる画期的なCNCフリーフォームパイプベンダーです。
従来工法のパイプベンダーでは加工できなかった次の曲げ加工ができます。
・曲げ半径が数ｍレベルの大R
・異なる曲げ半径がストレート（つかみ代）を介さず連続する複合R/徐変R
・複合R/徐変Rの軸角度を可変することで3次元自由曲線を表現する
・180°以上の曲げ角度
・曲げ型を交換せずに一気通貫にたくさんの異なる曲げ半径が混在した曲げ加工を一筆書きで曲げる
直線と円弧で設計されたパイプの芯線（中心線）の3Dデータを支給いただければデータコンバータで弊社オリジナルフォーマット（例は下記参照）に即座に変換し、あたかも３Dプリンターのように迅速に試作加工が可能です。
----------------------------------------------------------------
加工プログラムの一例：
D=42.7
L=120 FF=25.00 FE=25.00
R=100.00 T=90.00 P=0.00 FE=25.00 FF=25.00
R=225.00 T=180.00 P=90.00 FE=25.00 FF=25.00
R=100.00 T=90.00 P=0.00 FE=25.00 FF=25.00
L=120 FF=25.00 FE=25.00
パラメータの意味：
Dはパイプ外径
Lは直線部の長さ（mm）
Rは曲げ半径（mm）
Tは曲げ角度（度）
PはRとRの接続部の軸角度（度）
FFとFEはXY軸の移動速度（管材送り速度に対する相対速度）
----------------------------------------------------------------
弊社保有の設備をご利用いただき、少量ロットの試作加工から量産まで賃加工も承ります。
まずは図面や貴社の課題をご用意の上、お声がけをお願いたします。
小ロット、試作から大量生産品まで。マルチフォーミング加工の専門工場として。
数千種類の経験と数百億個の生産実績。
線材、板材の折り曲げ加工を得意としております。
板ばね、異形ばね、接点、端子、金具類などおまかせ下さい。
特にスプリングバックのある材料や複雑な形状のものを得意としております。
技術相談、お見積りはeメール、ＦＡＸ対応、お電話にてお待ちしています 。
住所：東京都葛飾区金町
材料：焼き入れリボン鋼・青色ゼンマイ
板厚：0.3㎜
板幅：W15
特殊な材料でも曲げられます！
この材料は、焼き入れ材で折れやすくスプリングバックが大きい材料ですが
弊社の技術でしたら曲げが可能です。
ちなみに、カッティングツールの中に使われているみたいです✂
担当：宮田
手書きの図面でもお見積もりします。
弊社はマルチフォーミング加工の専業メーカーとして、
さまざまな加工品を世におくりだし、電子部品メーカー、
バネ業界、プレス加工業界等に御愛顧戴いて参りました。
線材、帯材の折り曲げ加工では、複雑多岐に渡り提供させていただいております。
■主要三品目
１．線バネ 異形ばね 板バネ 薄板バネ ばね バネ クリップ
２．バネ材 異形材 ステンレス ピアノ線 貴金属 普通鉄線 真鍮 銅
３．線材、板材の折り曲げ加工 フォーミング加工
ばねに関するどんなお悩みことでもご連絡頂ければ、
ご対応いたします。
板材（薄板）加工一例
・材質:SUS304WPB
・サイズ：0.15t～0.3t
★★
弊社は１台で複雑形状の一貫生産をおこなっています。
製品によって、大型、中型、小型のマルチフォーミングを
使い分けることによって、線径0.1mmから5mmまで対応します。
また、スプリングバックの異なる様々な素材に対し容易に
精度の微調整が可能です。
材料に傷がつきづらいうえ、スクラップが少なく、
低コストを実現しています。
ばねに対しどんなことでもご相談ください。
板材加工一例
・材質：SUS301
・サイズ：0.4～0.7ｔ
マルチフォーミングで ＜複雑な曲げに対応＞します。
弊社は１台で複雑形状の一貫生産をおこなっています。
製品によって、大型、中型、小型のマルチフォーミングを
使い分けることによって、線径0.1mmから5mmまで対応します。
また、スプリングバックの異なる様々な素材に対し
容易に精度の微調整が可能です。
材料に傷がつきづらいうえ、スクラップが少なく、
低コストを実現しています。
線材加工一例
・材質:SUS304 1/2H
・サイズ:φ1.5
複雑形状な小ロット品に対応しています。
ＮＣ制御により線を加工し、折り曲げ、
様々な形状を作りだします。
＜鉄、銅、ステンレスなど、様々な材質のフォーミング加工が得意です。＞
鉄、銅、ステンレス、、、材質を限らず、様々な材料に対してフォーミング加工が得意です。
フォーミング加工で60年以上の技術を蓄積してきた当社では、
各種材質に対するフォーミング加工を行うことが自慢です。
電子部品、自動車部品、医療部品、弱電部品、あらゆる業界に、
日本フォーミングの技術を活用いただいております。
「線径が細く、曲げＲが厳しく上、丸曲げ形状が連続して作成しにくい」
そのような形状も当社におませください。
長年の経験と想像力から技術力で具現化し、お客様をサポート致します。
小型マルチフォーミングマシン（RM35小型版）で平面加工と
前加工装置による立体加工を行いました。
■材質 ピアノ線
■線径Φ０．６ミリ
■全長１０㎜
材料が非常に硬く、細く、頂点部分丸形状、縦方向に段差あり
線径最小Ｒが連続直線に見える部分もＲが付いている形状です。
材料の癖を限りなく滑らかしにする為、ストレート
の距離を延長し、成形ツールの先端はほぼ超硬を使用
して、やっと理想の形になるといった製品。
異形線、板ばね、線バネ、異形ばね、接点、端子、金具類などおまかせ下さいませ。
特にばね材料などスプリングバックのある材料や複雑な形状のものを
得意としております。
■材質 ＳＵＳ３０４
■異形線 □１．２ 角線 長さ１０ミリ
■用途 止め輪
小型マルチフォーミングマシンにて平面加工と前加工装置による立体加工
平面頂点部分が丸形状で少ない直線部分からＬ曲げにて立体加工という形状です。
生産数が多く、成形後の排出が安定しないので、金型破損をしないよう
画像センサーで管理しております。
■雑学
異形線ばねを使うメリットは何ですか？
同じ大きさの丸線ばねと比較すると、異形線材の断面積を効率よく
使うことによってトルクを上げることができます。
また同一トルクの丸線ばねより自由長を低くすることができる為、
省スペース化も可能です。
関連URL: http://www.forming.jp
【温度ヒューズ 固定用 板ばね】
温度ヒューズの固定のための板ばねです。電気機器を安全に使用するための温度ヒューズは、安全確実に固定・稼働することが必要な条件ですが、その固定には板ばねが最適です。日本フォーミングでは、板ばねの加工技術を活用し、各種温度ヒューズの固定用板ばねの供給に長年の実績があります。
ステンレス各種を活用した板ばね製造は、日本フォーミングにご用命ください。
日本フォーミングは、「プレス加工では困難なRの大きな曲げや複雑形状の曲げ」「線バネ、板ばね、端子類などのさまざまな加工」を得意としています。
長年培ってきた独自の成形技術を基盤に、
加工内容によって最適な機械を選定し、多品種、少量生産の要望にも応えます。
「お客様の求めるカタチを実現する」をモットーに、材質・形状・品質・納期・
コストなど、多岐にわたるお客様のニーズにお応えしています。
【温度ヒューズ 固定用 板ばね 対応材質一覧】
SUSなど
【制御ケーブル 固定用板バネ（ステンレス）】
各種制御ケーブルを固定するための板バネです。
制御ケーブルの利用シーンは、屋外や工場内、倉庫などの条件の良くない環境も多いため、ステンレスが採用されることが多くあります。
当社の、ステンレスをバネ加工する技術により、お客様がご希望の、固定用板バネをご提供いたします。制御ケーブルの種類は多岐にわたり、ケーブル径や束ねる本数により板バネの大きさなど様々必要になりますが、ご要望をお聞かせ頂ければ、対応可能な板バネのご提案をさせて頂けます。
＜対応可能なステンレス＞
SUS301、SUS304、SUS316、SUS631など、硬度のことなる各種ステンレス材のバネ加工が得意です。
＜対応可能な板バネのサイズ＞
展開長： 30mm～130mm程度
板幅 ： 1mm～50mm程度
※ お客様のご要望に合わせたサイズ対応をいたします。
日本フォーミングの技術を支えるのは、金型の設計・製作技術です。
綿密な打ち合わせにより、素材のスプリングバックを考慮にいれた金型設計を行います。
制御ケーブル固定用板バネも、スプリングバックを考慮して製造します。
【様々なステンレス製スナップピンへの対応】
スナップピンは、Rピン、松葉ピン・割りピンなどとも呼ばれています。
スナップピンは、ボルトやパイプなどのピン穴に直線部分を差し込み、ボルトの回り止めや抜け止めの目的で使用されます。
取り付け取り外しが簡単で、規格により先端の輪の形状が異なります。
スナップピンは、ステンレス、鉄などの材質で製造されることが多いですが、日本フォーミングではステンレスで製造するスナップピンのリクエストを多数お受けしております。
〈スナップピンの種類〉
スナップピンの種類には様々な種類があります。
・割りピン
・スナップリテーナ
・クリップリング
弊社ではこれらすべてのスナップピンに対応可能です。
多くの場合が、ステンレスです。
板金プレス試作開発で短納期・高品質！～高強度ロアアームアッシー～
►業界の課題
製造業における試作開発では、高品質と短納期の両立が大きな課題となっています。特にロアアームアッシーのような自動車の足回り部品は、高い強度と精密な加工精度が要求され、開発期間の短縮が困難とされてきました。
►技術課題の解決手法
プレス成形解析と高出力な油圧プレスと3次元レーザー加工技術を組み合わせることで、この課題を解決します。ロアアームアッシーの製造では、深絞り加工による高強度化と、3次元レーザーによる精密な形状加工が不可欠です。
【ロアアームアッシーの重要性】
自動車のサスペンション系統において、ロアアームアッシーは車体とタイヤを結ぶ重要な部品です。走行安定性や乗り心地に直接影響を与えるため、高い強度と精密な寸法精度が要求されます。
►一貫生産による品質保証
✔ 設計段階：CATIAなど最新の3D-CADシステムによる設計
✔ 加工工程：最大1,200ton出力油圧プレスによる深絞り加工と高品位な溶接
✔ 品質管理：大型三次元測定機による高精度検査
►短納期を実現する生産体制
・24時間稼働体制による生産能力の最大化
・設計から検査までの一貫生産フロー
・同期軸搭載の溶接システムによる最適条件での溶接組立
►導入効果
※ 開発期間：最大50%短縮
※ コスト：従来比30%削減
※ 品質精度の向上
►お客様の声
「試作期間が大幅に短縮され、製品開発のスピードアップに貢献していただいています。品質も安定しており、量産化への移行もスムーズです」
（大手自動車メーカー 開発部長）
★技術資料ダウンロード
製品開発における課題解決事例を詳しく解説した技術資料をご用意しています。
✔ 高難度プレス加工のノウハウ
✔ 短納期実現のための工程フロー
✔ 品質保証体制の詳細
⇒資料ダウンロードはこちら
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
◎会社概要
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡 197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
【セカンダリーシーブピストン】鋳造品から板金プレス部品へ工法転換した試作品
►工程革新で実現する鋳造から板金プレスへの転換
※本記事では、自動車部品の試作開発における課題解決事例として、セカンダリーシーブピストンの鋳造から板金プレスへの工法転換についてご紹介します。
【製造現場が直面する課題】
自動車部品の開発現場では、より軽量で高性能なパーツの開発が求められています。特にCVT（無段変速機）の重要部品であるセカンダリーシーブピストンは、従来の鋳造製法では重量やコスト面での課題が顕在化しています。
さらに、試作開発においては以下の課題が表面化しています
・少量多品種生産での高コスト化
・素形材製作と機械加工の双方での短期化が困難
・工程分離による製法転換時の品質保証
・製造現場の環境及び安全性
【板金プレス試作による革新的なソリューション】
✔ 鋳造から板金プレスへの転換メリット
・プレス化による加工時間の短縮を実現
・塑性加工時の増減肉コントロールでの余肉付与対応
・冷間加工による製造環境の安全性向上
・設計自由度：形状修正の容易さ
☑ 高精度加工を実現する設備群
・プレス成形解析による加工工程の最適化
・高精度なマシニングセンタで加工する高品質な金型
・高出力の油圧プレス機のよる安定した成形
・最新鋭三次元レーザー加工機による精密切断
・三次元測定機による高精度検査体制
【製法転換成功のポイント】
►材料・工法設定から品質保証まで一貫したサポート
・材料・工法：プレス成形シミュレーションによる工程整備の高速化
・デジタル活用による実機トライの削減による製作コスト低減
・冷間加工による製造現場環境の改善
・品質：ISO9001に基づく厳格な品質管理体制
►技術的な強み
・設計から製造まで自社一貫体制
・デジタルを駆使した低コスト且つ高速化による短期での工程整備
・充実した加工設備
・熟練技術者による匠の技術力
【お客様の声】
「工法置換によるQCDの向上が見込められた」
－大手部品メーカーA社 開発部長
「品質の安定性が高く、量産化検討の際の貴重なデータが得られました」
－自動車部品メーカーB社 技術部門責任者
【まとめ】
板金プレス試作開発による工法転換は、開発期間の短縮とコスト削減を同時に実現する革新的なソリューションです。特にセカンダリーシーブピストンにおいては、その効果が顕著に表れています。
▶詳細資料のご案内
より詳しい技術資料をご用意しております。以下のURLよりダウンロードいただけます。
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サスペンションメンバーの溶接強度と高剛性を実現！足回り部品の技術革新
► 自動車業界が直面する課題
自動車産業において、サスペンションメンバーは車両の安全性と快適な乗り心地を左右する重要な骨格部品です。近年、軽量化と高剛性の両立が求められる中、特に溶接品質の確保が大きな課題となっています。
車両の足回り部品には、高い溶接強度と寸法精度が同時に要求されます。
特にサスペンションメンバーは、懸架部品からの衝撃を直接受け止める部位であり
溶接部の信頼性が車両全体の安全性に直結します。
► 技術的な挑戦
サスペンションメンバーの製造における主な課題
・溶接による熱歪みの制御
・複雑な形状における溶接品質の均一性確保
・スパッタ付着を低減させる最適な溶接条件の確立
・部材間の隙間量及び板厚差による溶接難度
【溶接技術による課題解決】
長年の試作開発で培った独自の溶接技術により、以下の解決策を確立
✔ 熱変形制御システムの開発
- 溶接順序及び溶接姿勢の最適化による歪み抑制
- 独自開発の溶接治具による寸法精度確保
- 機械側でのモニタリングによる電流制御による入熱管理
✔ 品質保証体制
- 3次元測定による全数検査
- 破壊試験による強度確認
- マクロ検査による溶着欠陥検査
► 実績に基づく信頼性
○ お客様の声
「溶接品質の安定性が際立っている」
「寸法精度の高さに驚いた」
「短納期対応力が素晴らしい」
► 導入効果
実際の導入企業様からフィードバックいただいた効果
・不良率：従来比75%削減
・製造リードタイム：20%短縮
・コスト：総合的に15%削減
※より詳細な事例と効果測定データは、下記URLより技術資料をダウンロードいただけます。
技術資料ダウンロード：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
ご不明な点がございましたら、お気軽に技術相談・見積依頼フォームよりお問い合わせください。
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
【会社概要】
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
プレス絞り成形試作から小ロット量産！オイルパン製作の技術解説
► エンジン・トランスミッション性能を支える重要部品、オイルパンの試作開発
自動車産業において、エンジンおよびトランスミッションの性能と信頼性を支える重要部品であるオイルパン。その試作開発における課題と解決策について、50年以上の実績を持つ試作開発のプロフェッショナルの視点から解説させていただきます。
● 製品課題の本質
現在、自動車業界では、オイルパンの開発において以下のような課題を抱えています
1. 板厚減少の厳密な管理要求
2. 取付面の高精度な面品質確保
3. 試作から量産までのリードタイム短縮
4. コスト競争力の維持
特に、軟鋼板を使用したオイルパンのプレス絞り成形では、板厚減少を厳密に管理する必要があります。
※お客様の声
「なんせ、エンジンやミッション周りの部品じゃけえ、油漏れは絶対に許されんのです。」
● 技術的解決手法
当社では、以下の技術的アプローチで、これらの課題を解決しています
1. プレス絞り成形シミュレーション
- JSTAMPを使用した事前検証
- 板厚減少率の予測と最適化
- 成形不具合の事前防止
2. 高精度金型設計・製作
- 3次元CADによる精密設計
- 独自の金型構造による均一な面圧分布
- 熟練技能者による仕上げ加工
3. 品質保証体制
- 三次元測定機による全数検査
- 専用検査治具による取付面検証
- トレーサビリティシステムの運用
► 導入効果と実績
実際の導入事例では、以下のような効果が得られています
・試作期間：従来比30%短縮
・コスト：従来手法比30%削減
・量産移行：スムーズな立ち上げを実現
特に、エンジン・トランスミッション周辺部品であるオイルパンにおいて、当社の技術力が最も発揮される理由は、プレス絞り成形における板厚減少の管理技術にあります。
※創業者談
「ほんまもんの技術じゃねえと、このシビアな要求は満たせられん。」
► お客様へのご提案
さらに詳しい技術資料をご用意しております。以下のURLから無料でダウンロードいただけます：
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
技術的なご相談やお見積りのご依頼は、以下のフォームからお気軽にご連絡ください
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【会社概要】
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
【過去事例】
インテークマニホールド(アルミダイカスト品)の板金化
～工法転換で実現した試作リードタイム短縮と量産品コストダウンへの貢献～
►課題認識
1990年代の自動車部品の製造において、インテークマニホールドはアルミダイカスト工法が主流でした。しかし、原材料費の高騰や、多気筒化による製造コストの上昇により、多くの部品メーカー様が代替製造方法を模索されていました。特に、試作開発段階での課題として以下が挙げられます
・金型製作費用が高額
・試作リードタイムが長期化
・設計変更への柔軟な対応が困難
・小ロット生産時のコスト高
►技術的アプローチ
私どもが提案させていただいた板金化による製造方法は、従来のアルミダイカストに比べて、製造コストを大幅に低減できる革新的なアプローチです。
具体的な技術ポイントをご紹介します
・材質選定：SPHC（熱間圧延鋼板）やSTKM（機械構造用炭素鋼鋼管）を採用
・設計最適化：3D CADによる強度解析と軽量化設計
・製造プロセス：プレス・レーザー加工と溶接技術の組み合わせ
・品質保証：三次元測定機による高精度な寸法検証
►解決手法の詳細
インテークマニホールドの板金化において、以下のような工程で開発を進めました
1. 設計フェーズ
・3DCADを使用した3次元モデリング
・3Dモデルを活用した、プレス金型・治具設計(レーザ加工・溶接組立)
・3Dモデルを活用したDNC加工PRG製作
2. 試作フェーズ
・DNC加工による金型加工、治具加工
・三次元5軸レーザー加工機による高精度加工
・熟練溶接技師による精密溶接
3. 検証フェーズ
・三次元測定機による寸法検証
・実車搭載テストによる性能評価フィードバックによる設計変更・最適化
・耐久性試験の実施・フィードバックによる設計変更・最適化
►導入効果
実際の開発事例では、以下のような成果を達成できました：
✔製造コスト：従来比40%削減
✔開発期間：試作リードタイム50%短縮
✔重量：従来比20%軽量化
✔設計自由度：大幅向上
これらの成果は、50年以上の試作開発実績と、160名の熟練技術者による技術力の賜物です。
現在も、この技術を応用して様々な部品の板金化に取り組んでいます。
►さらなる展望
近年ではこの製品は樹脂化されていますが、部品の要求特性や使用環境によって最適な製造方法は異なります。私どもは、お客様の課題に応じて、板金化・ハイブリッド化など、最適な製造方法を提案させていただきます。
►まとめ
インテークマニホールドの板金化は、製造コスト削減と軽量化を同時に実現する有効な解決策です。詳細な技術資料をご用意しております。ぜひ下記URLより資料をダウンロードいただき、貴社の開発メンバーとご検討ください。
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▼技術相談・見積依頼
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シートレッグ部品の試作から小ロット量産まで！【プレス加工、パイプ加工、溶接ASSY】
►業界の課題
製造業において、シートレッグ部品の試作開発から量産化までの一貫した対応に課題を抱えていませんか？特に自動車業界では、軽量化と高強度の両立、コスト削減、短納期対応という相反する要求に直面しています。
さらに、シート周辺部品との干渉チェックや組付性の確認など、細かな調整が必要となり、試作段階での完成度が量産化のスピードを大きく左右します。
►解決への アプローチ
当社は、50年以上の試作開発実績を活かし、お客様の課題に対して最適なソリューションを提供しています。
【シートレッグ部品における強み】
・3次元CADによる設計段階からの提案
・プレス成形シミュレーションによる事前検証
・材質選定から加工方法まで、トータルサポート
・24時間稼働による超短納期対応
特に、シートレッグ部品に関しては、以下の対応が可能です
✔材質：SPH、STKM他、用途に応じた最適材料の提案
✔加工：プレス加工、パイプ加工の単品製作
✔ASSY：溶接組立から表面処理まで一貫製造
►技術的特徴
【設備面での強み】
・1,200トン大型プレス機による高精度加工
・3次元レーザー加工機による複雑形状への対応
・ロボット溶接システムによる高品質な接合
・三次元測定機による高精度な品質管理
【製造プロセスの特徴】
1. 設計支援
- CATIAなど複数の3次元CADシステム完備
- シート周辺部品との干渉チェック
- 組付性を考慮した設計提案
2. 試作製造
- 充実した製造設備を駆使した納期対応
- 熟練技術者による高精度加工
- オリジナル治具による品質安定化
3. 量産対応
- 試作開発後の少量生産まで柔軟な対応
- ISO9001に基づく品質管理体制
►導入効果
実際の導入事例では、以下のような効果が得られています：
・開発期間の30%短縮
・試作コストの25%削減
・量産移行までの工程数削減
・品質不具合の大幅低減
★成功事例
「シートレッグ部品の試作から少量生産まで、すべて任せられる製造パートナーを探していました。御社に依頼して、開発期間の短縮と品質の安定化が実現できました。」
- 大手自動車部品メーカー様
►さらなる価値提供に向けて
製品の競争力強化に向けて、より詳細な技術資料をご用意しています。
以下のURLから無料でダウンロードいただけます：
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また、具体的な技術相談や見積もりについては、以下のフォームをご利用ください：
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【会社概要】
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡 197-1
TEL: 0866-93-1269
FAX: 0866-93-2540
HP: https://timec.co.jp/
自動車安全性能を支える機能部品。インフレータブラケット試作板金
【自動車業界における安全部品の現状】
近年、自動車の安全性能向上に伴い、エアバッグシステムの搭載位置は多様化の一途を辿っています。その中でも、インフレータブラケットは、エアバッグの展開力を確実に支える重要な機能部品として注目を集めています。小さなスペースを利用してタンクを設置するための部品であり、限られた空間で最大の性能を発揮する精密な設計と製作が求められています。
【インフレータブラケット製作における技術的課題】
軟鋼板を主体とした製作において、以下の技術的課題が存在します
・エアバッグ展開時の衝撃に耐える強度設計
・限られたスペースでの最適な形状実現
・溶接による熱変形の制御
・量産時の品質安定性の確保
・微細な寸法精度の実現
【試作開発における解決手法】
►最新設計システムによる課題解決
・CATIAによる3次元設計で複雑形状を正確に表現
・JSTAMP/NVによるプレス成形シミュレーションで問題を事前検証
・設計段階での最適化による手戻り削減
►高精度加工技術による品質確保
・高品質な金型によるプレス成形
・三次元5軸レーザー加工機による精密加工
・多種多様な溶接接合設備による溶接組立
・熟練技術者による匠の技術で微細な調整を実現
►品質保証体制の確立
・三次元測定機による全数検査の実施
・ISO9001に基づく品質マネジメントシステムの運用
・溶接部の非破壊検査による信頼性確保
【導入効果と実績】
✔ お客様が実感される具体的なメリット
１．開発期間の短縮
・設計から製作までのリードタイム削減
・早期問題発見による開発効率化
２．品質の安定化
・不良率0.1%以下の品質実現
・寸法精度±0.2mmの高精度加工
・溶接後の変形量を最小限に抑制
３．コスト最適化
・設計段階での原価低減提案
・効率的な生産体制による competitive な価格提供
・手戻り削減による追加コストの抑制
【今後の展望と技術開発】
自動車の電動化・軽量化に伴い、インフレータブラケットにも新たな要求が増えています。エアバッグの高性能化や搭載位置の多様化に対応するため、当社は以下の取り組みで、さらなる技術革新を進めています
・高強度部材への対応強化
・自動化技術の導入
・デジタルツインの活用
【お問い合わせ・資料請求】
より詳細な技術資料をご用意しております。
★資料ダウンロードはこちら
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技術的なご相談も承っております。
⇒お気軽にご相談ください
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【会社概要】
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短納期板金プレス試作開発のプロが語る！エアバック部品の品質管理術
► はじめに：自動車部品開発における課題
自動車部品の開発現場では、安全性と短納期の両立が常に大きな課題となっています。特にエアバック部品のような安全性に直結する重要部品では、品質管理の徹底と迅速な試作開発の両立が求められます。開発段階での度重なる設計変更や、グローバル競争による納期短縮圧力など、現場の苦労は尽きません。
► エアバック部品における品質管理の重要性
電気亜鉛めっき鋼板（Electrogalvanized Steel Sheet）は、自動車のエアバック部品に広く使用される素材です。その特徴は以下の通りです
・優れた加工性と溶接性
・高い耐食性と表面品質
・安定した機械的特性
エアバック部品では、この材料特性を最大限に活かしつつ、絶対的な品質確保が必要です。「命を守る部品じゃけん、品質に妥協は許されんのよ」というのが、私たち試作開発のプロフェッショナルの信念です。
► 短納期試作開発を実現する一貫生産体制
設計から加工、組立、検査まで、すべての工程を自社内で完結できる一貫生産体制を構築しています。特に重要な工程について詳しくご説明します：
✔ 設計工程
・CATIA、NX11などの3次元CADシステムによる迅速な設計
・JSTAMPによるプレス成形シミュレーション
・金型・治具の内製化およびデジタル工程プログラム設計による納期短縮
✔ 加工工程
・三次元5軸レーザー加工機による高精度加工
・大型プレス機（最大1,200トン）による安定加工
・多種多様な溶接機（スポット、MIG・MAG溶接）による確実な溶接組立
・同期軸を搭載した溶接ロボットによる、量産工程と同等な品質での溶接加工
✔ 品質保証体制
・温度管理された専用検査室での厳密な寸法測定
・大型三次元測定機による全数検査
・ISO9001に基づく品質マネジメント
► お客様の声から生まれた解決策
「うちの会社でも、試作品の品質と納期で困っとったんじゃけど、相談してよかったわ」
実際のお客様からいただいた声です。エアバック部品の試作開発において、以下のような課題を解決してきました：
★ 事例1：納期短縮
従来4週間かかっていた試作品を、2週間での納品を実現。
★ 事例2：品質向上
不良率を従来比1/10に低減し、安定した品質を実現。
► より詳しい技術資料のご案内
試作開発における詳細な技術情報を掲載した資料をご用意しています。
ぜひ下記URLからダウンロードいただき、貴社の開発にお役立てください。
✔ 資料の内容
・品質管理体制の詳細
・過去の開発事例と解決策
・短納期実現のための具体的な取り組み
【資料ダウンロード】
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─ 会社概要 ─
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL: 0866-93-1269
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コーポレートサイト: https://timec.co.jp/
技術相談・見積依頼: https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
この薄肉の真鍮パイプ友ロー付けは職人技として高齢化が進んでおりますが
当社では、若い人材が育成され継続的に生産可能です。
アルミへのロー付け、電気溶接、ガス溶接といった技術も入社時に
必須技術として教育訓練を行っています。
材 質： 真鍮 C2801
特 徴： ヘリカルギヤーのプレス化。
切削加工からプレス加工へ大幅コストダウンを実現。
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
材 質：スーパーダイマ ZAM
特 徴：絞りプレス品。絞り後の外周異形抜き加工も同一型内で加工。
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
材 質： アルミ A1100 A5052
特 徴： 少量のアルミ絞り品（500×300）
プレス～アルマイト等の外観化粧品など、多種多様な使用に
お応えします。
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
材 質： ステンレス SUS304
特 徴： ステンレスの板厚3mmから1.5mmまで50%の潰し加工
同部位を抜き加工
平面度0,1以下を順送金型で一括プレス
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
材 質： アルミ A5052
特 徴： インバータ用大型アルミ絞りカバー
製品事例：特殊技術によるプレスに特徴があり、
自動車部品、弱電、通信、建機、外観化粧品など、
その製品郡は多岐に渡り、様々な業界に提供されています。
材質事例：鉄（SPCC SPHC SPCE）
メッキ鋼板（SECC SEHC SGCC）
工具鋼（SK5）
スーパーダイマ（ZAM）
高張力鋼板（SAPH SPFH）
ステンレス（SUS304 SUS316 SUS430 SUS420J2）
アルミ（A1100 A1020 A5052 A2027）
銅、銅合金（C1100 C1050 C5191）
真鍮、黄銅（C2801 C2680）
割裂（わりさき）加工技術を活用し、複雑三次元形状の一体成型を金属プレスで可能にしました。
・従来、溶接、鍛造工法等にて作成していた製品を、金属プレスで可能にすることにより
１）大幅なコストダウン
２）リードタイムの短縮
３）溶接工法等の接続がないため、品質安定性が大幅に向上
自動車、家電用のＴ字型ブラケットをプレス加工（割裂）のみで可能にします。
材質は、銅、アルミ、鉄、真鍮で対応できます。
＊写真は左：鉄、右：真鍮 です。
ＳＵＳ３０４パンチングメタルの割裂成功です！
ステンレス（板材）を割裂ける可能性が大きくなりました。
割裂技術の応用品―丸型端子。端子の深さは30ｍｍまで成功しました。
丸型端子の最新応用品。一枚の銅板から接合なしで製作してる。
金属板を中間だけ割って裂きました。自動車の足回り部品の試作品です。
金属板を中間だけ割って開きしました。四角い端子を一体成型で作れます。
銅とアルミの接合。割裂により接触面積倍増で安定性が高まります。自動車の軽量化に貢献できます。
パイプを割って裂きました。
一枚の金属板をプレス金型内で三分割をしました。
ONLY ONE加工技術【外周割裂工法】
電縫管を３次元形状
ONLY ONE加工技術【外周割裂工法】
板を絞って、絞った端面を外周割裂、３次元形状の実現
光造形に試作板金をインサートします
「インサート光造形のメリット」
・金型が必要が無い為インサート型起工の手間が省けます
・納期が短縮できます
→インサート板金を支給いただいた場合は一週間程度
→インサート板金から製作の場合は二週間程度
・インサート型費がかからないので製造コストが安くなります
・250℃までのリフローが可能です
→基板への実装が可能になります（条件によって異なります）
「インサート光造形のデメリット」
・量産性はありません
→一度のオーダーで10個程度が最適です
・エポキシ系樹脂のみでの加工対応になります
・色の指定ができません
・積層厚0.1mm以下は設備の特性上造形できません
通常のﾜｲﾊﾟｰと比較しﾃﾞｻﾞｲﾝ重視の作成を行なっています。
通常板材を2つ使用し作られている物が、弊社では板材1つで作成しております。
このﾀｲﾌﾟは、弊社が得意としている品物で、現在でも市場で走っている
車には数十機種(高級車）装着されております。
板材の材質やサイズ、形状を変えることでご要望通りのパイプを作ることが可能なのが弊社の板巻きパイプ。
板厚0.5ｔ～2.0ｔの範囲で規格として市場に流通していないサイズや材質、仕様のパイプを試作1点から月産数万本単位の量産まで承っています。
部材メーカーとして、弊社の板巻きパイプは食品工業、環境、工業機械、通信施設、照明、農機、化学・物理学などの分野に一般部品を供給。ならびに二輪、四輪自動車の吸排気関連部品用に製品を供給しています。
ハラサワの板巻鋼管は、自由度が高いため様々な業種・業界で使うことができます。
画像のパイプはイメージサンプルですが、SUS304 BAをカバーとして使うことができます。クルマのカスタムパーツのシェルとして使われていますし、あらかじめ穴をあけておいて業務用掃除機の外装として使うこともあります。意外なところで意外な活躍をしているのが、ハラサワの技術です。いずれもビニールだけでなく、梱包材に入れて出荷いたしますので、キズへの配慮は十分に行われます。特に規格品では、購買ロットの制約から購入しにくいこともありますが、ハラサワでは1本から製造可能です。本数が少ない場合は「板巻きパイプ」をご検討ください。
ハラサワの板巻鋼管は、規格に無いサイズを製作できる上に、用途を問いません。
こちらは家庭用浴槽に使用できる、湯沸しヒーターの外装部品です。板巻鋼管、という言葉だけ聞きますと普段の生活とは関係ないもの、と思いがちです。しかしこちらの製品はとても身近に感じられる製品です。
家庭内でも使えるように、こちらの製品はバリが内側に入っているためパンチング部分は素手で触れても問題ありません。ハラサワの普通のパンチングパイプはバリを内側にするようにして製造していますが、逆に内部に別の部品を入れて使いたい場合はバリを外側にして製造も出来ます。この状態なら内部がスムーズになります。特に規格品では、購買ロットの制約から購入しにくいこともありますが、ハラサワでは1本から製造可能です。本数が少ない場合は「板巻きパイプ」をご検討ください。
リング状製品の加工も承っております。弊社の板巻鋼管の技術を応用することで、全長を短くすることができます。パイプや板巻鋼管と聞くと、リング状の製品と結びつかないと思いますが、同じ技術で加工可能です。シールリング、スペーサー、カラーなどの用途で使用できます。加工可能な材料は他と製品と同様に、チタン(1種、2種)、SUS304・409、SPCCとなっております。
ハラサワの板巻きパイプでは、基本的に未溶接部分が発生しますが、タブ(ミミ)と呼ばれる追加シロを付けることで全溶接のパイプにすることも出来ます。
径や板厚は通常の板巻鋼管と同様ですが、板厚が1.0mm以上の場合、加工可能な径に限りがございます。ご検討されているサイズがございましたら、一度ご相談いただければ幸いです。
数量は1本はもちろん、数百本の単位でも対応させていただきますので、お気軽にお問い合わせください。
自動車業界向けの電子デバイス部品です。
材質は、PBT（pbt）およびPPS（pps）などでインサート成形を行っています。
工程としては、樹脂、プレス金型設計製作→プレス部品加工→インサート成形です。
・サイズ： 30mm×40mm×20mm
・ロット： 5,000個/日
・製作期間： 1.5～2.0ヶ月
また、弊社ではOA機器業界など、様々な製品を製造しています。
インサート成形・プレス加工をご用命の際は、信州吉野電機までお問い合わせください。
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
信州吉野電機株式会社
担当：技術部 中野
E-mail：y.nakano@ydg.co.jp
URL：https://www.syd-tech.jp/
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
極軽量＆高強度を実現した炭素繊維強化プラスチック製ペグ「CARAD STAKE」
一般販売を開始いたしました。
この機会に「CARAD STAKE」をお手に取っていただけますと幸いです。下記URL.をご参照ください。
＜一般販売先＞
１．ガリバーオンラインショッピング楽天市場店
https://item.rakuten.co.jp/glv/crd-00000-jp/
２．信州吉野電機株式会社ホームページSHOP(STORES)
https://sincere-tee.stores.jp/
弊社独自の「繊維直接投入射出成形法」によるCFRTP成形品です。
主とした材質は、PA（pa）系GF強化材へ更に炭素繊維CF（cf）を添加します。
※PA系以外の材料にCF添加することも可能
一般的なロングファイバーペレット（LFP）と比較しても、成形品内の繊維が長く残ることを
確認しており、アスペクト比の向上から高強度化が図れます。
また、弊社内でのコンパウンドにより、コストダウンの提案が可能です。
・サイズ： 20mm×15mm×150mm
・ロット： 1,000個/日
・製作期間： 1.5～2.5ヶ月
また、弊社ではOA機器業界など、様々な製品を製造しています。
インサート成形・プレス加工をご用命の際は、信州吉野電機までお問い合わせください。
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
信州吉野電機株式会社
担当：技術部 仁平
E-mail：g.nihira@ydg.co.jp
URL：https://www.syd-tech.jp/
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
5軸マシニングセンターを用いた、鉄・鋼での鏡面加工の対応が可能です。
メインは金型部品製作になります。
・サイズ： MAX220mm×220mm×100mm
・ロット： 1～10個/日
・製作期間： 1～2ヶ月
また、弊社ではOA機器業界などへの機械加工部品の製作も承ります。
機械加工をご用命の際は、信州吉野電機までお問い合わせください。
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信州吉野電機株式会社
担当：技術部 山崎
E-mail：m.yamazaki@ydg.co.jp
URL：https://www.syd-tech.jp/
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信州吉野電機は、金属プレスおよび射出成形金型を自社製作し、試作～量産までを一貫して提供しております。幅広い企業様より加工についてのご相談を承り、様々なノウハウを培って参りました。
受託加工では、蓄積された加工ノウハウに基づく提案で、貴社のお悩みを解決いたします。是非一度ご相談ください。
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信州吉野電機株式会社
担当：技術部 山崎
E-mail：m.yamazaki@ydg.co.jp
URL：https://www.syd-tech.jp/
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汎用プレス機で加工
汎用プレス機で加工
プレスの上下運動で製品を水平に切る技術
様々な板材・コイル材を絞る技術
写真は横から穴もあけている
汎用プレス機で加工
熱可塑性樹脂を使ったコンポジットの試作・量産を目指して開発をしています。熱可塑性樹脂含侵の炭素繊維（CFRTP）でしたら、PEEK樹脂まで対応しております。ヒート＆クールでホットプレスと予備加熱ヒーターでコールドプレス、両方の成形が可能です。金型ｻｲｽﾞは最大1200ｘ1500㎜まで、製品サイズは800x600㎜（目安）まで対応しております。試作対応・量産対応も可能です。設備は東京都板橋区にあり見学可能です。
炭素繊維が主流のコンポジット成形ですが、当社は天然繊維の中間材（プリプレグ）作製から自社開発しております。画像は天然由来の樹脂（ヘミセルロース）と天然繊維（カカオハスク）から作られております。もちろん、このプリプレグでコンポジット成形も可能です。他に樹脂ではアルケマ社のバイオ樹脂PA11(ひまし油由来）、天然天然繊維ではFLAXやHEMP、ヤシ繊維など、開発中です。天然繊維系の材料探されている方のご連絡をお待ちしております。
市場で広く使われている炭素繊維材料は、熱硬化樹脂含侵のCFRPが多く使われております。航空機機体やゴルフクラブのシャフト、釣り竿などがCFRP製です。CFRPは熱硬化樹脂含侵のため、リサイクルが難しく、加熱し樹脂部分を分解させ、炭素繊維のみリサイクルする方法が研究機関や企業などで開発されております。このリサイクル炭素繊維を用いた、フエルト状（不織布状）の素材も開発され、当社ではこの素材での成形加工の技術開発を行っております。写真上がその素材、写真下がその素材での成形加工品です。当社はリサイクル炭素繊維を積極的に製品化することを提案しております。
自動車部品の設計及び製造の実績を持っております。
トラック部品の設計及び製造の実績を持っております。
