トラック、特殊車両、建設機械、自動車等の吸気系、ヒーター用ALパイプを中心に製造しています。パイプ曲げ加工では使用する設備、治工具、加工方法が細かく仕分けがされております。お客様の図面形状/使用用途などを加味した上で最適な方法をご提案させて頂きます。
これはアルミ加工品の一例です
アルミパイプ加工品
割裂技術（特許第5165806号、国際、台湾特許出願）からヘミング加工技術を順送金型で完結する、
世界初の技術
今までの工法より、コストダウン、リードタイム短縮を実現
用途は多彩
・複雑三次元形状の金属プレス化
・異種金属接合
・T型金具
割裂（わりさき）加工技術を応用した異種金属接合技術（特許出願中）
・必要なところは高価な金属、必要ないところは安価な金属を実現するため
割裂技術により、従来『溶接』『ねじ止め』等から、順送金型内ｶｼﾒによる
一体成型が可能。コストダウン、品質向上へ寄与します
切削加工やパイプ加工等の加工方法では製造が困難とされている薄肉のテーパー、多段形状の製品は、当社の微細絞り加工技術が有効です。画像（ステンレス部品）の先端外径はφ0.40㎜、内径はφ0.34㎜
フランジ部・絞り部すべての板厚を均一に仕上げた製品となります。
サーボプレス機の活用により、ストロークスピードを数段階に調整することが可能になり、
金型内の材料の流れを自在にコントロールすることが出来、最良の条件でFCF工法
（板材冷間鍛造＋絞り加工）を実現することに成功。
材質：SPCE ｔ2.0
異種素材であるテフロンシートをSUSメッシュ２枚の間に挟み込み加工。
破線しやすい極細ステンレス線材を、無給油・無洗浄で絞り加工を可能にしました。
絞り込む時の力を円周状に均一に分散することで、微妙な調整で材料同士をきれいに
織り込み、剥がれのない一体トレーナーとして製品化を実現。
絞り加工の途中にバルジ加工（金型工程内で外側に膨らませた形状加工）を入れた部品です。
用途が水温計測部品により、Oリングを固定させるための形状加工となります。
絞り加工が難しいアルミニウムのような軟質材でも割れや切れのない、なめらかで美しい深絞り加工をご提供いたします。
絞り加工の側面に強度UP並びに相手部品との組付け時じおける回転止めを目的としたリブ加工を行った製品となります。
切削加工やパイプ加工等の加工方法では製造が困難とされている薄肉のテーパー形状を微細深絞り加工技術により実現。
用途がボースのジョイント部品になるため、ホースを差し込む際の最適な形状を実現。
通常、フランジの断面は下側もしくは側面になるイメージですが、用途に適した形状にするため、内径を変更せずフランジ部を丸めて断面を内側に設けた加工部品となります。
＊製品用途
セルフレジ用カゴ置き台
＊材質
鉄・アルミ・ステンレス
＊部品サイズ
600 × 400 X 250
＊加工方法
レーザー・パンチ複合加工機、絞り加工、高精度曲げ加工機、
コンデンサー式スポット溶接機（オリジン電気製 V-5A）
通常スポット溶接は、素材の表面にスポット痕（ナゲット）が残ります。
このコンデンサー式スポット溶接機は、その痕を残さずにスポット溶接が可能です。
コンデンサー式の原理は、エネルギーを充電し、瞬時に放電することで電流を流す方法で、この方法は、難溶材である熱伝導の良いアルミや銅などの溶接に最適です。
電流パルス(波形）の幅が非常に短いため、溶接箇所周辺への熱影響（熱歪、酸化）を最小限に抑えます。これによりスポット痕を残さずに溶接が可能となります。
意匠面にスポット跡を目立たなく仕上げる要求がある場合、片面が電気絶縁膜で覆われている場合に対しても、作業が簡単で仕上がりも安定しております。
溶接箇所の熱歪、酸化が少ないことで、後工程での修正等工数の削減が可能となり、コストダウンにつながりなす。
コンデンサー式は設備のランニングコスト削減の観点からも、入力電源の容量が小さくても、大電流を電極に通電させることができ、従来の交流式溶接機に比べ電気容量が1/10以下となるため、コスト削減のメリットもございます。
株式会社クラフテックオカモト
〒208-0023
東京都武蔵村山市伊奈平1-71-1
TEL：042-560-0551（代表）
FAX：042-560-2828
担当：梶谷 宏伸（カジヤ ヒロノブ）
精密板金メーカーであるクラフテックオカモトと長年提携しております、工業デザイン企業とのコラボレーションにより、産業分野のあらゆる製品に、デザインという付加価値を提供させていただき、競合他社を凌ぐ製品開発を支援いたします。
≪工業デザイン企業の実績≫
クラフテックオカモトと提携する工業デザイン企業は、次世代自動車用充電器外装をにてグッドデザイン賞（Ｇマーク）受賞実績がございます。その他に医療用装着型ロボットや、ＬＥＤ照明、セキュリティーボックス筐体、医療機器、検査装置などの分野で、製品化された実績があり、常に先進分野で活躍している企業です。
≪対象となるお客様≫
デザイン部門を持たない産業用機械・筐体メーカーの皆様や、
現在外注しているデザインから試作開発の付加価値を高めたいとお考えの
開発者、設計者、生産技術者の皆様など、ぜひご相談ください。
≪デザイン開発の特徴≫
機能性を実現するための デザイン開発には、クラフテックオカモトと１０年来の協力関係にあることで、板金設計（コスト）に対する配慮をしながら、仕様検討から
スケッチ、デザイン、設計、試作品までスピーディーに対応いたします。
工業デザイン企業のデザインを基に、クラフテックオカモトの長年にわたる大手複写機メーカーとの取引経験により培われた設計、開発力と合わせて、試作段階 から量産までの具体的な提案を行わせていただきます。
特にセルフレジ、セキュリティーボックス、宅配ボックスの金属筐体には多くの実績がございます。
ステンレスSUS430, SUS304等多様な材料に対応可能でございます。
設計/試作/量産まで何でもやります！
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業界に先駆け、クラフテックオカモトは 次世代ディスクレーザ加工機 トルンプ: TruLaser 5030 fiber を導入！！
次世代ファイバーレーザー（ディスクレーザー）加工により、従来ＣＯ２レーザを大幅に上回る高速切断を実現します。
材質的にも、鉄、アルミ、ステンレスの他、従来は不可能とされた銅・真鍮のレーザー切断が可能となります。ワイヤーカット加工やプレス加工では、コストが合わなかった製品も、ぜひご相談ください。
＜導入した設備一覧＞
１．レーザー発振器 TruDisk 3001
最大加工厚=軟鋼:20mm, ステンレス：15mm, アルミ：15mm
２．ディスクレーザ加工機 TruLaser 5030 fiber
加工範囲：X軸 x Y軸 x Z軸＝3050 x 1525 x 115 mm
最大軸速度: 265m/min(同時2軸）
３．ディスクレーザ溶接機（ハンディタイプ） TruLaser Handy
１のレーザー発振器：TruDisk 3001とタイムシェアリングで接続し、
工場内の他のレーザー加工装置と効率良くレーザービームを共有可能となり、
設備の柔軟な稼動が実現し、更なるイニシャルコスト削減に貢献しています。
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クラフテックオカモトでは、トルンプ ハンドペン型溶接システム TruLaser Handy
を導入！
レーザ溶接の特長である薄板溶接において、歪みや溶接焼けが極めて少ない加工を実現。
従来YAG溶接などでは不可能とされた薄板溶接を実現します。
（写真の製品サンプルは、アルミ薄板 0.5t を溶接したもの）
さらなるアルミ筐体の薄板化（軽量化）が求められる医療機器など先端分野のニーズにお応えします。
2020年6月にクラフテック・オカモトの溶接技術者が日本溶接協会の溶接技能者資格試験に挑戦し、8月に、「半自動溶接：5名」「ステンレス鋼溶接：8名」の資格認定を受けました。
引き続きクラフテック・オカモトでは製品品質向上に貢献するため、溶接技術者のレベルアップに努めてまいります。
お客様における製品開発段階から、板金設計支援のご提案を行い、数多くのコストダウンや製品化を実現してきたノウハウに、最新技術を融合して、技術者・設計者の皆様の課題解決に貢献いたします。
薄板精密板金の軽量化・高品位溶接にお困りの方、ぜひご相談ください。
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１．ローラーピンチャー（レーザー/パンチ複合機加工例）とは
１－１特徴
①エッジ処理(面取り）C0.1程度の面取り加工がレーザー/パンチ複合機で可能です。
材料毎に下記の板厚に対応しております。
SUS1.0tからSUS1.5t, 軟鋼2.0t, アルミ2.5t
②人が多く触れる箇所やケーブルの取り回し箇所に最適です。
１－２効果
①手作業だった加工を機械でおこなうためコスト削減になります。
②プレス面打ち金型不要なため、イニシャルコストの削減になります。
③金型作製工数を削減し、納期を短縮できます。
ローラーピンチャーによるC0.1レベルの面取りが可能ですが、同程度の面取り（バリ取り）効果のある方法として、メタルエステを使用する方法がございます。
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株式会社クラフテックオカモトでは、
金型レス化によるVE提案を得意としておりますが、
金型レスからプレス加工への工法転換により、
メリットが発生する例も多々あります。
例えば、写真のような製品の場合、
1ロット500～1000個をレーザー加工した後、
皿穴の加工を手作業しておりましたが、
これをプレス化することにより、コスト低減と歩留まりの改善につながりました。
このように数百～数千個くらいのブランク加工についても
最適な工法をご提案させて頂いております。
ぜひご相談ください。
2018年5月23日（水）
日刊工業新聞に、記載されました！
https://www.nikkan.co.jp/articles/view/00474393
薄板超精密部品
薄板精密部品
厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
設計/試作/量産まで何でもやります！
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（旧：）渡邊プレス工業株式会社
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-積層型を使用したR曲げ-
積層型を作製し、どんなR曲げも柔軟に加工できます。
積層型のため金型費が安価のと短納期での受注も可能です。
鉄、ステンレス、アルミ等の薄板精密板金加工において、技術要求レベルの高い絞り加工やR曲げ加工を得意とし、抜き･曲げ加工の寸法公差0.05㎜を実現します。
精密板金（高精度の抜き･複雑形状の曲げ･穴加工、軸カシメ加工）と絞り加工が一体となった複合加工も可能です。
製品の加工精度が高いことにより、開発初期段階から試作品が量産同等品として評価が可能で評価期間短縮となり、合わせて、試作から量産に至る過程での設計変更にも柔軟・迅速に対応可能となり、総合的な開発期間短縮を実現いたします。
さらに金型レス生産の利点として、専用型を必要としない試作や小量加工製品に対しても短納期で対応可能な点も揚げられます。
試作だけでなく、「生産ロットが減少した金型加工の現行量産部品をコストダウンしたい、しかし板金加工では精度のばらつきが心配」、というお客様に対しても柔軟な対応が可能ですので、ぜひお気軽にご相談下さい。
是非、㈱クラフテックオカモトにお問い合わせください！
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大物板金 カバー サイズ約１０００になります。
部材数 ２３部品
工程 レーザーー＞ベンダーー＞スポットー＞溶接
板金部品が大きいため向洋技研製テーブルスポットを使用しております。
機種：NK-03HV100-20-WKG-EZ
スポット焦げ跡がなく仕上げ工程が不要となります。
薄板超精密部品
薄板精密部品
厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
設計/試作/量産まで何でもやります！
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truBendo 7036を使用しサイズ８０程の曲げ８箇所、公差±０．１
の曲げです。
繰り返し精度も安定し、量産１００個でも寸法内に収まります。
生産性の高い多目的に使用できるマシンです。
**truBendo 7036の特徴
1)曲げ加工を金型品同等の精度で高速生産が可能
2)特に小物・中物の製品は高速・高精度での加工を実現
製品の加工精度が高いことにより、開発初期段階から試作品が量産同等品として評価が可能で評価期間短縮となり、合わせて、試作から量産に至る過程での設計変更にも柔軟・迅速に対応可能となり、総合的な開発期間短縮を実現いたします。
さらに金型レス生産の利点として、専用型を必要としない試作や小量加工製品に対しても短納期で対応可能な点も揚げられます。
試作だけでなく、「生産ロットが減少した金型加工の現行量産部品をコストダウンしたい、しかし板金加工では精度のばらつきが心配」、というお客様に対しても柔軟な対応が可能ですので、ぜひお気軽にご相談下さい。
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アルミ溶接になります。
アルミの薄板は、溶接時に溶けてしまうので、
加工時に細心の注意を払って加工することが必要となります。
クラフテックオカモトでは、アルミパンチングメタル購入後、
レーザー複合機TruMatic7000にてレーザー加工で外形抜きをし、
TruBend7036にて曲げ加工を行っています。
溶接は歪などを考慮し、YAG溶接にて行っております。
A5052 YAG溶接 薄肉曲げ
薄板超精密部品
薄板精密部品
厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
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部材をローラーで丸め、溶接ASSYになります。 サイズ５００
このあとアルマイト処理（協力会社）にて完成になります。
薄板超精密部品
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部材はローラーで丸め、溶接ASSYになります。
曲げは段曲げ専用金型にて曲げ加工になります。
アルミ（A5052）の溶接は、
溶け込みが早く非常に難易度がありますが、
弊社では溶接の国家資格（半自動溶接、ステンレス鋼溶接）を持った溶接技術者が
5名以上在籍しておりますので、新規物件でも問題なくこなせております。
薄板超精密部品
薄板精密部品
厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
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曲げ28箇所のSUS304での電子部品筐体製品になります。
ステップベンドを利用し、曲げ段取りは２回で曲げております。
段取りを2回にすることで生産効率を上げています。
サイズ 300
ステンレス製品、SPCC SUS304 SUS316 SUS430などの曲げ部品は、
クラフテックオカモトにお任せください。
薄板超精密部品
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厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
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箱物に部材を溶接、スポット
サイズ 300×300×300
薄板精密部品
厚物部品
溶接加工/スポット加工
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小物板金部品への小径穴開け加工が可能！
写真は板厚以下の下穴からタップを開けている事例です。
SUS304材（ステンレス）板厚 t2.0にM2タップ加工した部品となります。
一般的に板厚 t2.0に対して、2.0以下の穴開け加工はできません。
クラフテックオカモトでは、トルンプ社：レーザーパンチ複合機TruMatic
7000のシングルパンチを利用して、板厚以下の下穴を開けることができます。
外径 Trumatic 7000 レーザー加工
M2下穴 Trumatic 7000 M2タップ
板厚t2.0 下穴Φ1.6
従来、板厚以下の穴は開けることが難しくパンチも折れやすいのですが、
クラフテックオカモト所有のTruMatic 7000で加工することにより、
パンチが折れず、ステンレスで材料が硬い材質にも加工対応可能となりました！
SUS304、SUS430、SUS316などのタップ加工はクラフテックオカモトにお任せください。
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ベース板（ステンレス）をTruMatic 7000にてレーザー抜き加工、パンチ（交差０．０３）、バーリング、タップ加工し、ベンダーにて曲げを行い部材４点をスポ保有洗浄機にて洗浄を行い出荷しております。
クラフテックオカモトのレーザー複合機による加工は、バリなども発生しないため医療向け製品でも バリ取り作業などが不要です。
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ステンレス板厚１．０の鋭角曲げ
９０度、鈍角だけでなく、どんな鋭角な曲げも対応できます。
Rのついた鋭角まげも可能です。
薄板超精密部品
薄板精密部品
厚物部品
金型製作
角パイプ
溶接加工/スポット加工
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など。
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YAG溶接にて加工を行っています。
歪み修正、仕上げ時間の短縮につながっております。
サイズ ５５０X１６２
YAG溶接にて加工
歪修正、仕上げ時間の短縮につながっております。
サイズ ５５０×１６２
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亜鉛メッキ鋼板SECC ｔ1.2 引き出しカバー
サイズ ５４６Ｘ３５２
YAG溶接で加工することにより
歪み修正、仕上げ時間の短縮に繋がり、
コスト削減のVE案等、提案することが可能です。
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従来ヘミング加工：
鋭角パンチを用いて曲げ加工をし、平らなパンチでつぶし加工を実施。
そのため段取り替えがあり、工程も２回になっておりました。
改善後(工数削減）：
「鋭角曲げ」「つぶし」がセットの金型（ツール）を購入し、段取り2回から1回
に削減を達成。
鉄、ステンレス、アルミ等の薄板精密板金加工において、技術要求レベルの高い絞り加工やR曲げ加工を得意とし、抜き･曲げ加工の寸法公差0.05㎜を実現します。
精密板金（高精度の抜き･複雑形状の曲げ･穴加工、軸カシメ加工）と絞り加工が一体となった複合加工も可能です。
製品の加工精度が高いことにより、開発初期段階から試作品が量産同等品として評価が可能で評価期間短縮可能となります。同時に、試作から量産に至る過程での設計変更にも柔軟・迅速に対応可能となり、総合的な開発期間短縮を実現します。
さらに金型レス生産の利点として、専用型を必要としない試作や小量加工製品に対しても短納期で対応可能な点も挙げられます。
試作だけでなく、「生産ロットが減少した金型加工の現行量産部品をコストダウンしたい、しかし板金加工では精度のばらつきが心配」、というお客様に対しても柔軟な対応が可能ですので、ぜひお気軽にご相談下さい。
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アルミの製品にカレイナットの圧入を７４箇所
弊社ではアメリカ製圧入専用機械ヘガがありますので
ストロークでのカシメではなく圧での管理になります。
従って外れなどもなく、カウンターを使用していますので
加工漏れも発生しません。
薄板超精密部品
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この製品は穴から角穴までのの寸法が±0.05と非常に厳しい寸法公差
になります。
クラフテックオカモトでは、曲げ工程後、キーエンスの画像測定器にて全数検査
を実施し、図面指定寸法規格を満たした製品を納品しております。
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弊社では、穴寸法のH交差などを計るため、
ピンゲージを1000本ほど保有しております。
0.5から10.5mm測定可能です。(0.01mm刻み)
現場における、製品の抜き取り検査、全数検査の際に
必要に応じてピンゲージを使用し作業標準書に履歴を残し
品質管理をしております。
製品：亜鉛メッキ鋼板 長尺物曲げ加工
製品サイズ：1475×100
長尺部品のため、曲げの難易度が高くなり、加工方法について、お客様と
何度も打ち合わせを行い、図面指定の寸法の確保が実現できた製品でございます。
曲げは5箇所ですが、高性能ベンディングマシンによる加工のため、
内寸法左右公差±0.1を保証しております。
上記の例をはじめとして、クラフテックオカモトが長年にわたり自動機、電子機器筐体関連製品で培った精密板金加工技術と製品化ノウハウにより、作りやすく、コストのかからない方法で、設計から製品製造まで柔軟に対応させていただきます。
クラフテックオカモトは最新鋭の加工設備導入により、レーザー複合機、ベンダー機の加工精度向上、加工速度向上を実現することで、量産製品にも対応した、高効率、高精度加工を可能とし、「精密板金･プレス加工で長年培った技術ノウハウ」の融合により、『プレス金型を製作せずに金型加工製品と同等又はそれ以上の品質精度で加工する、金型レス生産』を確立した国内トップクラスのメーカーです。
従来こちらの形状の製品は、2個の部品に分割し、溶接加工します。
クラフテックオカモトで使用されているTruBend5085ベンディングマシンは、
曲げ高さ450mmまで深曲げ加工が可能なため、部品一体化で1個にまとめること
ができ、溶接工数を削減することができました。
R形状の箇所は、FR曲げ15回を行い、
角度のばらつきを抑え角溶接では隙間がなく
TIG溶接で行っております。
鉄、ステンレス、アルミ等の薄板精密板金加工において、技術要求レベルの高い絞り加工やR曲げ加工を得意とし、抜き･曲げ加工の寸法公差0.05㎜を実現します。
精密板金（高精度の抜き･複雑形状の曲げ･穴加工、軸カシメ加工）と絞り加工が一体となった複合加工も可能です。
製品の加工精度が高いことにより、開発初期段階から試作品が量産同等品として評価が可能で評価期間短縮可能となります。同時に、試作から量産に至る過程での設計変更にも柔軟・迅速に対応可能となり、総合的な開発期間短縮を実現します。
さらに金型レス生産の利点として、専用型を必要としない試作や小量加工製品に対しても短納期で対応可能な点も挙げられます。
試作だけでなく、「生産ロットが減少した金型加工の現行量産部品をコストダウンしたい、しかし板金加工では精度のばらつきが心配」、というお客様に対しても柔軟な対応が可能ですので、ぜひお気軽にご相談下さい。
お問合せはウエブサイトの問い合わせリンクからお願いいたします
株式会社クラフテックオカモト
〒208-0023
東京都武蔵村山市伊奈平1-71-1
TEL：042-560-0551（代表）
FAX：042-560-2828
担当：梶谷 宏伸（カジヤ ヒロノブ）
製品サイズ：1090X790
この製品は12箇所の皿モミ加工があり、
ボール盤にて手作業にて加工しておりました。
製品サイズが大きく、水平状態で持ち上げ時にのキズ発生防止
のため慎重に作業することで、通常の皿モミに比較し、１箇所の加工時間が
長くなっていました。
TruMatic7000レーザー複合機にてパンチを使用し、
レーザー抜き加工と同じ工程で皿モミをすることにより、
加工時間の短縮に繋がり、次工程までのリードタイムが短縮され
工程内の製品移動もスムーズになり、コスト削減を実現することができました。
＊材質SUS304-2Bステンレス
溶接個所に溶接焼けが発生するため
溶接後、電解研磨にて焦げ取りを行っております。
＊電解研磨：
電解研磨溶液中で、製品(ステンレス)を陽極として直流電流を流し、その表面をミクロン単位で電気化学的に溶解します。
このとき電解研磨液の性質により、金属の突起した箇所が優先的に溶解されて、平滑な光沢面が得られます。
＊製品サイズ：134X740X55
ステンレス部品の曲げ加工、溶接工程における溶接焼け等、
お困りの際はお気軽に問い合わせください。
クラフテックオカモトでは、上記の例をはじめとして、クラフテックオカモトが長年にわたり自動機、電子機器筐体関連製品で培った精密板金加工技術と製品化ノウハウにより、作りやすく、コストのかからない方法で、設計から製品製造まで対応させていただきます。
材料はSUS430, SUS304等多様な種類に対応可能でございます。
製品デザインから手がける開発案件、お客様からいただいた図面から製品化を
進める案件等、設計/ 試作/ 量産まで何でもやります！
高品質、低コスト、短納期、多品種、小ロット等、常にお客様の要求に対し、
最適な解を提供し続ける企業を目指してまいります。
株式会社クラフテックオカモト
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http://www.craftec-ok.com
仕上げ４５°面とり
製品サイズ：37X39X8.6
外周面取りSU処理
弊社では、エッジテスターを保有しておりますので、
人の指に触れるような箇所等の品質保証はエッジテスターにて
管理ができます。
弊社では、全従業員がグループに分かれ、グループごとに月ごとの目標件数を設定して改善提案に取り組んでいます。
半期で200件以上の提案が出され、活発な改善活動が展開されており、評価結果に基づいて全提案者に対価が授与される仕組みです。
優秀な提案者には報奨金と表彰が与えられ、さらに活動のモチベーションを高めています。
年間改善効果金額の目標値も設定し、全員がコスト削減や作業効率向上を意識して日々の生産活動に努めております。
また、技術面では、精密なレーザー複合機を用いたレーザー加工に始まり、TIG・MIG・スポット溶接などの最新溶接技術を駆使して、ステンレスやアルミといった多様な素材に対応しています。
特に、弊社のスポット溶接は製品表面に焦げ痕がつきにくく、後処理を省くことで塗装や組み立てまでを迅速に行うことが可能です。
社内または提携企業で塗装や組立を完結させることで、効率的な生産体制を構築し、コスト削減にも貢献しています。
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亜鉛メッキ鋼板 板厚t2.0製品です。
品名：パネルアタッチメント
曲げ公差±0.1
サイズ：100X97X30
曲げ立ち上がり穴ピッチ±0.1
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この製品は板厚６ミリをレーザー加工で抜き
ボール盤にて皿もみΦ１７をし、更にΦ17皿モミ箇所に
Φ５の皿モミをしている特殊加工製品となります。
サイズ ４５０X３８０X８２０
弊社では、トルンプ7000でもΦ6皿モミ加工が可能です。
コストを抑えたい場合は、問い合わせください！
クラフテックオカモトでは
「レーザー複合機と高性能ベンディングマシン」にて加工された製品の精度を維持して
組立工程の作業を行うために、デジタルトルクメーター（ハイオス社製）を使用し
電動ドライバーのトルク管理を実施しております。
締め付けトルク等の管理項目を作業標準書に盛り込み、数値データの管理を実践しています。
弊社では抜き加工した際、穴の寸法検査に
栓ゲージを使用しております。
H穴（h穴）、タップ下穴など
すべての製品の穴はこの栓ゲージを使用し
1/1000まで検査を行っております。
Φ１ｍｍ～Φ１００ｍｍまで各種公差穴用３００以上保有しております。
TruBendCell7000
多品種少量、精密小物加工に最適な全自動曲げ加工システム。
金型取り付け⇒ワーク供給⇒曲げ加工⇒完成品排出
金型段取りまで全自動で実現
最大曲げ加工速度 ５０ｍｍ/secの高速加工が可能
最大加工サイズ ５００ｍｍX３８０
最大加工板厚 ３．２
24時間全自動にて加工対応可能です。
プレス金型費用等でお困りの際は、是非お問い合わせください。
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ミスト強力噴霧器 金属筐体 SECC
空気中にアルカリイオン電解水、酸性電解水を噴霧し、インフルエンザ予防、飛沫感染防止、花粉、ハウスダストを除去する装置の金属筐体を製作しました。
お客様から提供された図面に対して、クラフテックオカモトの持つ生産設備、生産技術力（レーザー・パンチ複合機 / サーボプレス / サーボベンダー / 溶接組立 / 単発プレス ） を導入することで、VE・VA提案を織り込み、試作・量産まで一貫対応し、目標コスト、目標品質を達成することができました。
上記の例をはじめとして、クラフテックオカモトが長年にわたり自動機、電子機器筐体関連製品で培った精密板金加工技術と製品化ノウハウにより、満足いただける製品をお客様にご提供致します。
薄板超精密部品、薄板精密部品、厚物部品
金型製作、角パイプ
溶接加工/スポット加工（CO2, TIG, YAG, コンデンサースポット溶接）
組立、塗装、大物塗装、メッキ品など
材料はステンレスSUS430, SUS304等多種多様に対応可能でございます。
製品デザインから始まる開発案件、お客様から頂いた図面をもとに製品化を進める案件等、設計/試作/量産まで何でもやります！
1個からの試作・製作、小ロット生産、多品種少量生産のご相談でも大歓迎です。
是非、㈱クラフテックオカモトまで、お気軽にお問い合わせください
！
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セルフレジの外観隙間部品です。写真はSPCCですが、ステンレス（SUS304、316、430）でも可能です。
この部品は、金型レスで製作しています。
立ち上げ時には部品３種類で溶接をしておりました。
部品一体化による大幅なコストダウンが可能となりました。
社内VE案で、曲げを2か所増やし一体化加工が可能となり、溶接箇所が減り
溶接加工５分が削減されました。
とても複雑な形状となり、曲げ公差0.1に設定することによって、
曲げの合わせ面の隙間が０となりました。
クラフテックオカモトでは、開発段階から、メーカー様と打合せを綿密に行うことにより、設計によるVE・VA提案を実現しています。
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写真の事例はアルミ（A5052, t1.5）で板金加工、溶接、組立した医療機器向けの筐体です。
（上側が外観仕上げ前、下側が外観仕上げ後で塗装前の状態となります。）
アルミ（A5052）の溶接は、溶け込みが早く難易度が高い作業ですが、
溶接後の外観仕上げも含めて、クラフテックオカモト及び協力メーカーにおきましては、高品位なアルミ溶接に対応可能な技術者が多数在籍しており、お客様のご要望に沿った製品仕様の実現が可能です。
クラフテックオカモトではお客様における製品開発段階から板金設計支援のご提案を行い、数多くのコストダウンや製品化を実現してきたノウハウに、金型レス生産を中心とした最新技術を適用し、お客様の課題解決に貢献いたします。
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写真の事例はアルミ（A5052：ｔ1.5）で板金加工、溶接、組立した医療機器向けの筐体です。
アルミ筐体の場合、反り、歪みをできる限り低減して加工、組み立てを行うことが重要になりますが、クラフテックオカモト及び協力メーカーにおきましては、高精度なアルミ溶接に対応可能な技術者が多数在籍しており、YAG,TIG、CO2等の溶接、リベット加工等を組み合わせ、目標の精度を達成しながら、低コスト、納期短縮を実現するために、お客様における製品開発段階から板金設計支援のご提案を行い、金型レス生産を中心とした最新技術を適用し、お客様の課題解決に貢献いたします。
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医療機器筐体
亜鉛メッキ鋼鈑： t1.6, 700 x 900 x 200
レーザー複合機、高性能ベンダーで加工後、スポット溶接、TIG溶接、CO2溶接を
溶接箇所により使い分けて作業します。
反り、歪みを抑えた精度の高い溶接加工を実現します。
クラフテックオカモトには国家資格を有する溶接技能者が多数在籍し、高精度な板金加工を生かした高精度、高品質な溶接加工に対応します。
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光造形に試作板金をインサートします
「インサート光造形のメリット」
・金型が必要が無い為インサート型起工の手間が省けます
・納期が短縮できます
→インサート板金を支給いただいた場合は一週間程度
→インサート板金から製作の場合は二週間程度
・インサート型費がかからないので製造コストが安くなります
・250℃までのリフローが可能です
→基板への実装が可能になります（条件によって異なります）
「インサート光造形のデメリット」
・量産性はありません
→一度のオーダーで10個程度が最適です
・エポキシ系樹脂のみでの加工対応になります
・色の指定ができません
・積層厚0.1mm以下は設備の特性上造形できません
旋盤加工品をプレス、曲げ、絞りを追加工し製品にします。
追加工・プレス・曲げは、サンテクス
会社名：株式会社 サンテクス
所在地：〒340-0833 埼玉県八潮市西袋687-1
TEL：048-954-7680
FAX：048-954-7681
ﾍﾞﾙﾄを固定する為のクリップを組立ます。プラスチックの筐体とプレス品の挟み込み部品との間にねじりばねを入れてをステンレスシャフトを通します。シャフト末端部に抜け防止の為のカシメ加工を行います。
ばねを使用した部品の組立、抜け防止の為のかしめ加工はサンテクスにお任せ下さい。
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樹脂PPとステンレスシャフトの圧入に使用する圧入機になります。自社で設計製作しました。今までハンドプレスを使用していましたがこの装置を使用して1日で出来る数量が１０００ｐ増えました。（生産効率１．５倍）
圧入機の案件がありましたらサンテクスにご相談下さい。
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樹脂PPとステンレスシャフトの圧入に使用した圧入機になります。圧入位置の管理を行う為にセンサーを追加し、また作業数量がわかるようにカウンターを取付けております。圧入機の製作はサンテクスにご相談下さい。
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樹脂部品にステンレスシャフトを圧入するのに使用するハンドプレスになります。樹脂部品、シャフトの寸法違い、圧入位置の違いにより２８種類の多品種に対応しなければなりません。また数量が少ない物も多くあり、その都度高さのセッティングが必要となり、段替え作業に時間がかかってしまいます。段替えの自動化を考え電動シリンダーを利用する事を考えました。
圧入作業はサンテクスにお任せ下さい。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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FAX：048-954-7681
樹脂部品にステンレスシャフトを圧入する作業に使用する装置になります。自社で設計製作しています。ハンドプレスで行っていた作業を電動シリンダーを使用して圧入作業の効率向上、作業疲労の軽減を果たしました。手作業を電動シリンダーを使用した装置に置き換えてみませんか。サンテクスにご相談ください。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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樹脂部品にステンレスシャフトを圧入する作業に使用する装置になります。ＩＡＩさんの電動シリンダーを使用しますが、圧入位置、圧入力異常の検出が出来、多品種少量生産に対応した段替えがコントローラーを使用して簡単に出来ます。作業効率向上、作業疲労の軽減にとても役立っています。手作業で行っている作業を電動シリンダーを使用して作業効率を向上させませんか！そのような案件がありましたらサンテクスにご相談下さい。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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ステンレス材の切削部品をプレス品にハイスピンカシメ加工を行い結合しています。カシメ加工後の高さ制限、カシメ加工近辺にプレス品の立上りがあり、慎重にカシメ加工を行います。カシメ加工はサンテクスにお問い合わせください。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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切削品とプレス品をハイスピンカシメ加工で結合しました。ピンの間隔が狭く、また、プレス品がフラットで無い為に、ブランク固定治具に色々と工夫を致しました。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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写真は建築金物部品の完成品になります。グレーの頭部（台形形状）にシャフトを圧入し、抜け防止に頭部とシャフト貫通の横穴をあけて、ピンを圧入し、ピンの抜け防止のカシメ加工を行います。この様な部品の製作案件がありましたらサンテクスにご相談ください。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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写真はハンドプレスにラムの位置検出センサーとカウンターを取り付けたものになります。カシメ不足の検出と加工回数の表示をします。これによってカシメ不良が無くなりました。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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ハンドプレスで真鍮ピンの曲げ加工を行っている写真になります。加工するブランクをしっかり固定する為クランプを設けております。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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ﾊﾝﾄﾞﾌﾟﾚｽに下死点検出器を取り付けて、加工時のばらつきを確認しました。数値でわかるので、合否判定が明確になります。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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ハンドプレスでΦ３長さ１５０ｍｍのステンレスシャフトをプラスチック部品に圧入します。プラスチック部品の穴径が小さすぎると割れてしまい、大きすぎると保持できません。色々なサイズの穴径を用意し試打して良い穴径を探ります。
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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ハンドプレスで１ｍｍ厚ステンレス板の曲げ加工を行っています。曲げの幅が10mm位であればハンドプレスで加工可能です
・圧入、カシメ加工の請負
・装置の製作
・作業効率向上の為の電動化提案
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医療用ベット昇降部のモーターで使用
トランスファー加工部品
深絞り加工で製作
鉄SECE、板厚t1.0を使用
■材質■
鉄SECE
■用途■
医療機器関連
■板厚■
t1.0
■加工方法■
トランスファー加工部品
深絞り加工
■使用プレス設備■
トランスファープレス機 400t
■特徴■
・こちらは医療機器関連の精密プレス加工部品です。素材は鉄SECE、板厚はt1.0を使用しています。
・医療用ベット昇降部のモーターで使用されています。
◆鍛造思考のプレス加工
◆ステンレス材・アルミ材の深絞り加工
◆切削加工・鋳造加工からプレス加工への工法転換をご提案します
◆ISO/TS16949:2009(自動車産業向けの品質マネジメントシステム)取得済み
◆中国進出し20年！中国広東省深セン市に生産拠点2拠点有り
◆海外生産、中国生産をお考えなら協立精工へ
より満足していただける「ものづくり」のためにお客様のニーズに合せたプレス加工技術をご提供します。
精密抜き加工・精密深絞り加工ならお任せ下さい！
協立精工は群馬県高崎市のとなり、群馬県安中市(あんなか)の精密プレス加工屋です。
興味がある方はホームページにも是非お立ち寄りください！
「詳細はこちら」をクリックすると移動します。
全高3.4
足の巾0.5±0.02
2本の間隔0.9+0.05,0
先端面押し
その他、複雑形状の製品事例はこちら
https://www.kyowa-hearts.com/press/
☆よくある質問
https://www.kyowa-hearts.com/faq/
☆設備情報
https://www.kyowa-hearts.com/setsubi/
☆お問い合わせ～試作・量産までの流れ
https://www.kyowa-hearts.com/flow/
＜お問い合わせ先＞
株式会社キョーワハーツ 坂本 留実（さかもと るみ）
■住所：神奈川県横浜市港北区高田西１－５－１
■TEL:045-593-6116 FAX:045-593-6121
■公式ホームページ：https://www.kyowa-hearts.com
板材、線材、異形材、貴金属、
接点端子等の折り曲げ加工、打ち抜き加工、行っています。
【業界】
製品は精密電子機器関係の端子から、日用品、通信機、アクセサリー
おもちゃ、産業機器、自動車、建設、強電、弱電、
農業器機、医療部品パーツ製造をしています。
【スナップピン製造（ステンレス）】
弊社では毎月多くのスナップピンを製造しています。材質はステンレスを使うことが多いです。
スナップピンは、ボルトやシャフト、パイプなどに差し込んで使用されています。
＜日本フォーミングのスナップピン製造のポイント＞
スナップピンを製造するにあたり、弊社は細い線材（径1mm以下程度）で、最小Rを実現した加工が可能です。
細い線材で最小Rを実現するには、キズやクラックに慎重に対応する必要があります。
弊社では、これらに対応するための独自のジグやツールを使用しながら、品質の良いスナップピンを製造いたします。
スナップピンの中にもいくつか種類がありますが、用途を教えていただければ、過去の実績を基に強さ、耐久性、製品コスト、金型コスト等相談にお応えいたします。
スナップピンには様々な形状があります。
日本フォーミングの技術を支えるのは、金型の設計・製作技術です。
綿密な打ち合わせにより、素材のスプリングバックを考慮にいれた金型設計を行います。
スナップピンも、スプリングバックを考慮して製造します。
【様々なステンレス製スナップピンへの対応】
スナップピンは、Rピン、松葉ピン・割りピンなどとも呼ばれています。
スナップピンは、ボルトやパイプなどのピン穴に直線部分を差し込み、ボルトの回り止めや抜け止めの目的で使用されます。
取り付け取り外しが簡単で、規格により先端の輪の形状が異なります。
スナップピンは、ステンレス、鉄などの材質で製造されることが多いですが、日本フォーミングではステンレスで製造するスナップピンのリクエストを多数お受けしております。
〈スナップピンの種類〉
スナップピンの種類には様々な種類があります。
・割りピン
・スナップリテーナ
・クリップリング
弊社ではこれらすべてのスナップピンに対応可能です。
多くの場合が、ステンレスです。
板金プレス試作開発で短納期・高品質！～高強度ロアアームアッシー～
►業界の課題
製造業における試作開発では、高品質と短納期の両立が大きな課題となっています。特にロアアームアッシーのような自動車の足回り部品は、高い強度と精密な加工精度が要求され、開発期間の短縮が困難とされてきました。
►技術課題の解決手法
プレス成形解析と高出力な油圧プレスと3次元レーザー加工技術を組み合わせることで、この課題を解決します。ロアアームアッシーの製造では、深絞り加工による高強度化と、3次元レーザーによる精密な形状加工が不可欠です。
【ロアアームアッシーの重要性】
自動車のサスペンション系統において、ロアアームアッシーは車体とタイヤを結ぶ重要な部品です。走行安定性や乗り心地に直接影響を与えるため、高い強度と精密な寸法精度が要求されます。
►一貫生産による品質保証
✔ 設計段階：CATIAなど最新の3D-CADシステムによる設計
✔ 加工工程：最大1,200ton出力油圧プレスによる深絞り加工と高品位な溶接
✔ 品質管理：大型三次元測定機による高精度検査
►短納期を実現する生産体制
・24時間稼働体制による生産能力の最大化
・設計から検査までの一貫生産フロー
・同期軸搭載の溶接システムによる最適条件での溶接組立
►導入効果
※ 開発期間：最大50%短縮
※ コスト：従来比30%削減
※ 品質精度の向上
►お客様の声
「試作期間が大幅に短縮され、製品開発のスピードアップに貢献していただいています。品質も安定しており、量産化への移行もスムーズです」
（大手自動車メーカー 開発部長）
★技術資料ダウンロード
製品開発における課題解決事例を詳しく解説した技術資料をご用意しています。
✔ 高難度プレス加工のノウハウ
✔ 短納期実現のための工程フロー
✔ 品質保証体制の詳細
⇒資料ダウンロードはこちら
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
◎会社概要
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡 197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
サスペンションメンバーの溶接強度と高剛性を実現！足回り部品の技術革新
► 自動車業界が直面する課題
自動車産業において、サスペンションメンバーは車両の安全性と快適な乗り心地を左右する重要な骨格部品です。近年、軽量化と高剛性の両立が求められる中、特に溶接品質の確保が大きな課題となっています。
車両の足回り部品には、高い溶接強度と寸法精度が同時に要求されます。
特にサスペンションメンバーは、懸架部品からの衝撃を直接受け止める部位であり
溶接部の信頼性が車両全体の安全性に直結します。
► 技術的な挑戦
サスペンションメンバーの製造における主な課題
・溶接による熱歪みの制御
・複雑な形状における溶接品質の均一性確保
・スパッタ付着を低減させる最適な溶接条件の確立
・部材間の隙間量及び板厚差による溶接難度
【溶接技術による課題解決】
長年の試作開発で培った独自の溶接技術により、以下の解決策を確立
✔ 熱変形制御システムの開発
- 溶接順序及び溶接姿勢の最適化による歪み抑制
- 独自開発の溶接治具による寸法精度確保
- 機械側でのモニタリングによる電流制御による入熱管理
✔ 品質保証体制
- 3次元測定による全数検査
- 破壊試験による強度確認
- マクロ検査による溶着欠陥検査
► 実績に基づく信頼性
○ お客様の声
「溶接品質の安定性が際立っている」
「寸法精度の高さに驚いた」
「短納期対応力が素晴らしい」
► 導入効果
実際の導入企業様からフィードバックいただいた効果
・不良率：従来比75%削減
・製造リードタイム：20%短縮
・コスト：総合的に15%削減
※より詳細な事例と効果測定データは、下記URLより技術資料をダウンロードいただけます。
技術資料ダウンロード：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
ご不明な点がございましたら、お気軽に技術相談・見積依頼フォームよりお問い合わせください。
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
【会社概要】
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
自動車安全性能を支える機能部品。インフレータブラケット試作板金
【自動車業界における安全部品の現状】
近年、自動車の安全性能向上に伴い、エアバッグシステムの搭載位置は多様化の一途を辿っています。その中でも、インフレータブラケットは、エアバッグの展開力を確実に支える重要な機能部品として注目を集めています。小さなスペースを利用してタンクを設置するための部品であり、限られた空間で最大の性能を発揮する精密な設計と製作が求められています。
【インフレータブラケット製作における技術的課題】
軟鋼板を主体とした製作において、以下の技術的課題が存在します
・エアバッグ展開時の衝撃に耐える強度設計
・限られたスペースでの最適な形状実現
・溶接による熱変形の制御
・量産時の品質安定性の確保
・微細な寸法精度の実現
【試作開発における解決手法】
►最新設計システムによる課題解決
・CATIAによる3次元設計で複雑形状を正確に表現
・JSTAMP/NVによるプレス成形シミュレーションで問題を事前検証
・設計段階での最適化による手戻り削減
►高精度加工技術による品質確保
・高品質な金型によるプレス成形
・三次元5軸レーザー加工機による精密加工
・多種多様な溶接接合設備による溶接組立
・熟練技術者による匠の技術で微細な調整を実現
►品質保証体制の確立
・三次元測定機による全数検査の実施
・ISO9001に基づく品質マネジメントシステムの運用
・溶接部の非破壊検査による信頼性確保
【導入効果と実績】
✔ お客様が実感される具体的なメリット
１．開発期間の短縮
・設計から製作までのリードタイム削減
・早期問題発見による開発効率化
２．品質の安定化
・不良率0.1%以下の品質実現
・寸法精度±0.2mmの高精度加工
・溶接後の変形量を最小限に抑制
３．コスト最適化
・設計段階での原価低減提案
・効率的な生産体制による competitive な価格提供
・手戻り削減による追加コストの抑制
【今後の展望と技術開発】
自動車の電動化・軽量化に伴い、インフレータブラケットにも新たな要求が増えています。エアバッグの高性能化や搭載位置の多様化に対応するため、当社は以下の取り組みで、さらなる技術革新を進めています
・高強度部材への対応強化
・自動化技術の導入
・デジタルツインの活用
【お問い合わせ・資料請求】
より詳細な技術資料をご用意しております。
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技術的なご相談も承っております。
⇒お気軽にご相談ください
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【会社概要】
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL: 0866-93-1269
FAX: 0866-93-2540
コーポレートサイト: https://timec.co.jp/
バネ・プレス・リベットを使用した組立品になります。
試作・量産まで対応可能です。
小物組立のサンテクス
会社名：株式会社 サンテクス
所在地：〒340-0833 埼玉県八潮市西袋687-1
TEL：048-954-7680
FAX：048-954-7681
自動車部品、農業機械の設計及び製造の実績を持っております。
ステンレスの深絞り加工を応用して、従来切削加工で製作していた部品をプレス加工に転換した部品です。
特筆すべきは、Ｏリング溝を設ける事に成功した点です。
概略寸法 全長37mm φ12.5mm フランジφ19mm
Ｏリング溝 φ9.2mm 幅2.3mm
ステンレスの多段絞りに、ネッキング加工を施しました。
概略寸法 φ13.6mm-φ25mm-φ29mm ネッキングφ23m 全長35mm
【ヒートパイプなどの熱交換器の機能部に使用できる渦巻き型パイプの特徴】
・熱交換の機能部が従来の蛇行型のパイプの1/2～1/3程度に小型化できます。
・熱交換率が従来より30～50%程度、向上します。
・熱交換器の機能部の多段構造化が可能です。
⇒本技術により、パイプがらせん状にならず、渦巻き形状の製品の高さ（Z方向）は
パイプの径と同じになります。そのため、渦巻き型のパイプは層状に重ねやすく
なるため、省スペース化になり、結果として製品の小型化につながります。
上記の技術は、最小曲げRの曲げ駒（金型）を
偏芯させ連続移動させることにより要求されるパイプの曲げRを自在に作り出す
画期的な技術です。
パソコンや電子機器の基板に組み込まれる端子です。
加工工程にツブシ加工があるので、
メッキが剥がれないように加工するのが難しく、
寸法も厳しいみたいです。
問い合わせ先：宮田
