エンジンルーム周辺の構造体です。
単品部品からアセンブル状態まで対応します。
▶詳細資料のご案内
より詳しい技術資料をご用意しております。以下のURLよりダウンロードいただけます。
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
【会社概要】
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
単品部品からアセンブル状態まで対応します。
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シール面：平面度0.2 平行度0.4
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鋳造品から板金部品に転換する試作事例です。
材料、工法置換にも対応します。
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アルミ材料を使用した試作も対応します。
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単品部品からアセンブル状態まで対応します。
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単品部品からアセンブル状態まで対応します。
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【セカンダリーシーブピストン】鋳造品から板金プレス部品へ工法転換した試作品
►工程革新で実現する鋳造から板金プレスへの転換
※本記事では、自動車部品の試作開発における課題解決事例として、セカンダリーシーブピストンの鋳造から板金プレスへの工法転換についてご紹介します。
【製造現場が直面する課題】
自動車部品の開発現場では、より軽量で高性能なパーツの開発が求められています。特にCVT（無段変速機）の重要部品であるセカンダリーシーブピストンは、従来の鋳造製法では重量やコスト面での課題が顕在化しています。
さらに、試作開発においては以下の課題が表面化しています
・少量多品種生産での高コスト化
・素形材製作と機械加工の双方での短期化が困難
・工程分離による製法転換時の品質保証
・製造現場の環境及び安全性
【板金プレス試作による革新的なソリューション】
✔ 鋳造から板金プレスへの転換メリット
・プレス化による加工時間の短縮を実現
・塑性加工時の増減肉コントロールでの余肉付与対応
・冷間加工による製造環境の安全性向上
・設計自由度：形状修正の容易さ
☑ 高精度加工を実現する設備群
・プレス成形解析による加工工程の最適化
・高精度なマシニングセンタで加工する高品質な金型
・高出力の油圧プレス機のよる安定した成形
・最新鋭三次元レーザー加工機による精密切断
・三次元測定機による高精度検査体制
【製法転換成功のポイント】
►材料・工法設定から品質保証まで一貫したサポート
・材料・工法：プレス成形シミュレーションによる工程整備の高速化
・デジタル活用による実機トライの削減による製作コスト低減
・冷間加工による製造現場環境の改善
・品質：ISO9001に基づく厳格な品質管理体制
►技術的な強み
・設計から製造まで自社一貫体制
・デジタルを駆使した低コスト且つ高速化による短期での工程整備
・充実した加工設備
・熟練技術者による匠の技術力
【お客様の声】
「工法置換によるQCDの向上が見込められた」
－大手部品メーカーA社 開発部長
「品質の安定性が高く、量産化検討の際の貴重なデータが得られました」
－自動車部品メーカーB社 技術部門責任者
【まとめ】
板金プレス試作開発による工法転換は、開発期間の短縮とコスト削減を同時に実現する革新的なソリューションです。特にセカンダリーシーブピストンにおいては、その効果が顕著に表れています。
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サスペンションメンバーの溶接強度と高剛性を実現！足回り部品の技術革新
► 自動車業界が直面する課題
自動車産業において、サスペンションメンバーは車両の安全性と快適な乗り心地を左右する重要な骨格部品です。近年、軽量化と高剛性の両立が求められる中、特に溶接品質の確保が大きな課題となっています。
車両の足回り部品には、高い溶接強度と寸法精度が同時に要求されます。
特にサスペンションメンバーは、懸架部品からの衝撃を直接受け止める部位であり
溶接部の信頼性が車両全体の安全性に直結します。
► 技術的な挑戦
サスペンションメンバーの製造における主な課題
・溶接による熱歪みの制御
・複雑な形状における溶接品質の均一性確保
・スパッタ付着を低減させる最適な溶接条件の確立
・部材間の隙間量及び板厚差による溶接難度
【溶接技術による課題解決】
長年の試作開発で培った独自の溶接技術により、以下の解決策を確立
✔ 熱変形制御システムの開発
- 溶接順序及び溶接姿勢の最適化による歪み抑制
- 独自開発の溶接治具による寸法精度確保
- 機械側でのモニタリングによる電流制御による入熱管理
✔ 品質保証体制
- 3次元測定による全数検査
- 破壊試験による強度確認
- マクロ検査による溶着欠陥検査
► 実績に基づく信頼性
○ お客様の声
「溶接品質の安定性が際立っている」
「寸法精度の高さに驚いた」
「短納期対応力が素晴らしい」
► 導入効果
実際の導入企業様からフィードバックいただいた効果
・不良率：従来比75%削減
・製造リードタイム：20%短縮
・コスト：総合的に15%削減
※より詳細な事例と効果測定データは、下記URLより技術資料をダウンロードいただけます。
技術資料ダウンロード：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
ご不明な点がございましたら、お気軽に技術相談・見積依頼フォームよりお問い合わせください。
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自動車安全性能を支える機能部品。インフレータブラケット試作板金
【自動車業界における安全部品の現状】
近年、自動車の安全性能向上に伴い、エアバッグシステムの搭載位置は多様化の一途を辿っています。その中でも、インフレータブラケットは、エアバッグの展開力を確実に支える重要な機能部品として注目を集めています。小さなスペースを利用してタンクを設置するための部品であり、限られた空間で最大の性能を発揮する精密な設計と製作が求められています。
【インフレータブラケット製作における技術的課題】
軟鋼板を主体とした製作において、以下の技術的課題が存在します
・エアバッグ展開時の衝撃に耐える強度設計
・限られたスペースでの最適な形状実現
・溶接による熱変形の制御
・量産時の品質安定性の確保
・微細な寸法精度の実現
【試作開発における解決手法】
►最新設計システムによる課題解決
・CATIAによる3次元設計で複雑形状を正確に表現
・JSTAMP/NVによるプレス成形シミュレーションで問題を事前検証
・設計段階での最適化による手戻り削減
►高精度加工技術による品質確保
・高品質な金型によるプレス成形
・三次元5軸レーザー加工機による精密加工
・多種多様な溶接接合設備による溶接組立
・熟練技術者による匠の技術で微細な調整を実現
►品質保証体制の確立
・三次元測定機による全数検査の実施
・ISO9001に基づく品質マネジメントシステムの運用
・溶接部の非破壊検査による信頼性確保
【導入効果と実績】
✔ お客様が実感される具体的なメリット
１．開発期間の短縮
・設計から製作までのリードタイム削減
・早期問題発見による開発効率化
２．品質の安定化
・不良率0.1%以下の品質実現
・寸法精度±0.2mmの高精度加工
・溶接後の変形量を最小限に抑制
３．コスト最適化
・設計段階での原価低減提案
・効率的な生産体制による competitive な価格提供
・手戻り削減による追加コストの抑制
【今後の展望と技術開発】
自動車の電動化・軽量化に伴い、インフレータブラケットにも新たな要求が増えています。エアバッグの高性能化や搭載位置の多様化に対応するため、当社は以下の取り組みで、さらなる技術革新を進めています
・高強度部材への対応強化
・自動化技術の導入
・デジタルツインの活用
【お問い合わせ・資料請求】
より詳細な技術資料をご用意しております。
★資料ダウンロードはこちら
https://ja.nc-net.jp/company/22325/dl/catalog/207206
技術的なご相談も承っております。
⇒お気軽にご相談ください
https://ja.nc-net.jp/company/22325/inquiry/
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【会社概要】
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL: 0866-93-1269
FAX: 0866-93-2540
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短納期板金プレス試作開発のプロが語る！エアバック部品の品質管理術
► はじめに：自動車部品開発における課題
自動車部品の開発現場では、安全性と短納期の両立が常に大きな課題となっています。特にエアバック部品のような安全性に直結する重要部品では、品質管理の徹底と迅速な試作開発の両立が求められます。開発段階での度重なる設計変更や、グローバル競争による納期短縮圧力など、現場の苦労は尽きません。
► エアバック部品における品質管理の重要性
電気亜鉛めっき鋼板（Electrogalvanized Steel Sheet）は、自動車のエアバック部品に広く使用される素材です。その特徴は以下の通りです
・優れた加工性と溶接性
・高い耐食性と表面品質
・安定した機械的特性
エアバック部品では、この材料特性を最大限に活かしつつ、絶対的な品質確保が必要です。「命を守る部品じゃけん、品質に妥協は許されんのよ」というのが、私たち試作開発のプロフェッショナルの信念です。
► 短納期試作開発を実現する一貫生産体制
設計から加工、組立、検査まで、すべての工程を自社内で完結できる一貫生産体制を構築しています。特に重要な工程について詳しくご説明します：
✔ 設計工程
・CATIA、NX11などの3次元CADシステムによる迅速な設計
・JSTAMPによるプレス成形シミュレーション
・金型・治具の内製化およびデジタル工程プログラム設計による納期短縮
✔ 加工工程
・三次元5軸レーザー加工機による高精度加工
・大型プレス機（最大1,200トン）による安定加工
・多種多様な溶接機（スポット、MIG・MAG溶接）による確実な溶接組立
・同期軸を搭載した溶接ロボットによる、量産工程と同等な品質での溶接加工
✔ 品質保証体制
・温度管理された専用検査室での厳密な寸法測定
・大型三次元測定機による全数検査
・ISO9001に基づく品質マネジメント
► お客様の声から生まれた解決策
「うちの会社でも、試作品の品質と納期で困っとったんじゃけど、相談してよかったわ」
実際のお客様からいただいた声です。エアバック部品の試作開発において、以下のような課題を解決してきました：
★ 事例1：納期短縮
従来4週間かかっていた試作品を、2週間での納品を実現。
★ 事例2：品質向上
不良率を従来比1/10に低減し、安定した品質を実現。
► より詳しい技術資料のご案内
試作開発における詳細な技術情報を掲載した資料をご用意しています。
ぜひ下記URLからダウンロードいただき、貴社の開発にお役立てください。
✔ 資料の内容
・品質管理体制の詳細
・過去の開発事例と解決策
・短納期実現のための具体的な取り組み
【資料ダウンロード】
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─ 会社概要 ─
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